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新一代航空航天器的跨代高性能要求使得其尺寸越來越大、材料體系越來越多、結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜。傳統(tǒng)制造周期長(zhǎng)、質(zhì)量不穩(wěn)定，無法滿足型號(hào)質(zhì)量和精度要求，亟需變革制造模式。工業(yè)機(jī)器人智能制造技術(shù)與裝備是解決該難題的最佳新途徑。但機(jī)器人精度低、剛性弱、加工穩(wěn)定性差等難題制約了其應(yīng)用于航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件的高效高精制造，且核心裝備被國外發(fā)達(dá)國家壟斷，迫切需要突破基于移動(dòng)機(jī)器人的制造核心技術(shù)與裝備，形成基于移動(dòng)機(jī)器人的大型復(fù)雜構(gòu)件原位加工與裝配融合的制造能力，打破國外壟斷，實(shí)現(xiàn)自主可控。技術(shù)特征圍繞航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件的高效、高精、高質(zhì)量制造急需，突破了基于誤差相似度的機(jī)器人精度補(bǔ)償、機(jī)器人變剛度建模與加工顫振抑制、融合多源信息的在線感知與自適應(yīng)工藝、多功能末端執(zhí)行器研制等一系列關(guān)鍵技術(shù)，構(gòu)建了移動(dòng)機(jī)器人智能制造技術(shù)體系，自主研發(fā)了多臺(tái)套多功能末端執(zhí)行器和高精度大負(fù)載工業(yè)機(jī)器人智能鉆/鉚/銑制造裝備。效益分析:項(xiàng)目的成功研制拓寬了工業(yè)機(jī)器人應(yīng)用領(lǐng)域，已在殲20、殲10、L15高教機(jī)、大飛機(jī)、××導(dǎo)彈、天宮2號(hào)空間站等國家重點(diǎn)型號(hào)研制和批產(chǎn)中應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了殲20翼面、殲10機(jī)翼部件、高教機(jī)翼面、天宮二號(hào)空間站艙體等航空航天產(chǎn)品核心復(fù)雜大部件的生產(chǎn)，為我國航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件制造提供了技術(shù)與裝備支撐。此外，成果還在國產(chǎn)機(jī)器人、精密零件制造等龍頭企業(yè)實(shí)現(xiàn)應(yīng)用推廣，核心專利轉(zhuǎn)化1999.2萬元，近三年新增直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)11.2409億元。

高端裝備制造是帶動(dòng)整個(gè)制造產(chǎn)業(yè)升級(jí)的重要引擎。我國高端裝備制造存在的主要問題是裝備可靠安全性差、智能化水平低、控制基礎(chǔ)技術(shù)落后。多年來，本學(xué)科依靠重大技術(shù)創(chuàng)新，探索和開創(chuàng)高端工業(yè)制造裝備自動(dòng)化控制技術(shù)體系，突破復(fù)雜工業(yè)制造環(huán)境下的機(jī)器實(shí)時(shí)精密魯棒視覺感知、高速高精度運(yùn)動(dòng)控制和高可靠分布式自主協(xié)同控制三大關(guān)鍵技術(shù)。研制出自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)產(chǎn)業(yè)的大型工業(yè)制造機(jī)器人自動(dòng)化生產(chǎn)線成套智能控制系統(tǒng)品牌，并產(chǎn)業(yè)化3120臺(tái)套設(shè)備，技術(shù)成果獲國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)3項(xiàng)，省部級(jí)發(fā)明科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)5項(xiàng)。研發(fā)了國內(nèi)第一臺(tái)安瓿、大輸液醫(yī)藥異物視覺檢測(cè)機(jī)器人，國內(nèi)第一條大型塑料瓶輸液自動(dòng)化生產(chǎn)線成套裝備，國內(nèi)第一條非PVC模軟袋輸液自動(dòng)化生產(chǎn)線成套裝備，以及國內(nèi)第一條塑料安瓿吹灌封三合一自動(dòng)化成套裝備。

通過該項(xiàng)目的實(shí)施與應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)公司銷售、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)及管理等信息的集成與共享，實(shí)現(xiàn)全生命周期的產(chǎn)品數(shù)字化設(shè)計(jì)、制造管理,實(shí)現(xiàn)大批量定制的產(chǎn)品數(shù)字化配置設(shè)計(jì)管理，同時(shí)優(yōu)化產(chǎn)品族結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)基于二維圖紙和三維模型相結(jié)合的產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造和管理，提高產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造與管理效率，縮短產(chǎn)品設(shè)計(jì)周期，增強(qiáng)公司的綜合競(jìng)爭(zhēng)能力。 目前已完成平臺(tái)原型系統(tǒng)的開發(fā)，成功在國內(nèi)多家制造型企業(yè)進(jìn)行應(yīng)用實(shí)施。 可提高企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造效率，使產(chǎn)品設(shè)計(jì)、生產(chǎn)周期縮短為原來的70%，客戶需求的響應(yīng)周期縮短為原來的60%；系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定、可靠，在技術(shù)上達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平。

傳統(tǒng)圖像傳感器模組制造(a)和晶圓級(jí)圖像傳感器模組制造(b)的比較; (c)為封裝切割后的晶圓級(jí)圖像傳感器模組利用晶圓級(jí)技術(shù)，使得 圖像傳感器模組鏡頭的生產(chǎn)都采用半導(dǎo)體制備技術(shù)，平均每片晶圓上 都有成百上千個(gè)光學(xué)元件，經(jīng)過大規(guī)模微納集成后，可以大幅縮減圖 像傳感器模組的尺寸，同時(shí)將

建立了龍門加工中心幾何誤差整機(jī)-部件-零件-結(jié)構(gòu)的精度正向遞推分配、精度保持薄弱結(jié)構(gòu)-零件-局部動(dòng)件-整機(jī)的精度逆向修正補(bǔ)償方法，提升了龍門加工中心大行程工況加工精度要求 一、項(xiàng)目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破   二、成果簡(jiǎn)介 高性能龍門加工中心是航空航天、高鐵船舶、核電等大型精密零件加工的重要裝備。高性能龍門加工中心設(shè)計(jì)研發(fā)中遇到了多部機(jī)型譜匹配、大行程精度均衡、大慣量爬行抑制等三大技術(shù)難題，急需新的設(shè)計(jì)方法與制造工藝的支撐。在國家科技重大專項(xiàng)等課題資助下，浙江大學(xué)譚建榮院士科研團(tuán)隊(duì)開展了高性能龍門加工中心整機(jī)設(shè)計(jì)與制造工藝關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用研究，取得了一系列重要成果： （1）發(fā)明了高性能龍門加工中心整機(jī)布局方案骨架型譜。建立了多部機(jī)匹配的龍門加工中心布局方案骨架型譜，揭示了龍門加工中心多體系統(tǒng)低序體陣列拓?fù)浼s束解耦機(jī)理，提升了龍門五面加工中心、數(shù)控龍門鏜銑床等一體化龍門框架多部機(jī)布局型譜自適應(yīng)匹配性能，一階固有頻率由54Hz提高到63Hz，結(jié)構(gòu)件剛度由50.4N/μm提高到55.6N/μm，打破了國外大型精密動(dòng)梁五面體龍門加工中心壟斷。 （2）發(fā)明了基于螺旋變換的多軸聯(lián)動(dòng)精度分配方法。建立了龍門加工中心幾何誤差整機(jī)-部件-零件-結(jié)構(gòu)的精度正向遞推分配、精度保持薄弱結(jié)構(gòu)-零件-局部動(dòng)件-整機(jī)的精度逆向修正補(bǔ)償方法，提升了龍門加工中心大行程工況加工精度要求，X/Y/Z軸行程定位精度由0.08/0.06/0.05mm提高到0.03/0.02/0.015mm，整機(jī)幾何精度達(dá)到發(fā)達(dá)國家同類產(chǎn)品Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。 （3）發(fā)明了龍門加工中心運(yùn)動(dòng)部件爬行特征判定方法。建立了基于動(dòng)梯度粘滑特性的動(dòng)件爬行特征判定方法，揭示了大慣量動(dòng)件重載負(fù)荷低速摩擦副防爬機(jī)理，提升了重載低速大范圍的靜壓導(dǎo)軌低摩擦副高精度控制性能，加工工件表面粗糙度從Ra0.4提升至Ra0.2，轉(zhuǎn)臺(tái)平面跳動(dòng)由0.02mm提高到0.01mm，轉(zhuǎn)臺(tái)熱浮升變形由0.2mm提高到0.05mm。 研制了行業(yè)首創(chuàng)的龍門加工中心設(shè)計(jì)制造工具集，在國家重大工程的關(guān)鍵部件精密加工中得到成功應(yīng)用，并推廣應(yīng)用到國家重點(diǎn)機(jī)床企業(yè)的高端加工中心設(shè)計(jì)研發(fā)中。項(xiàng)目突破了發(fā)達(dá)國家對(duì)我國龍門加工中心技術(shù)封鎖，研發(fā)的機(jī)床產(chǎn)品成功替代進(jìn)口，對(duì)提高我國重大精密裝備國產(chǎn)化率與自主創(chuàng)新能力等起到了重要作用。

本發(fā)明提出一種飛機(jī)翼梁類零件的增材制造方法，所述飛機(jī)翼 梁類零件由腹板、緣條、立柱三部分組成。加工時(shí)先將基板安裝在變 位機(jī)上，基板工作面平行于地面為初始狀態(tài)，在基板上沉積兩緣條和 腹板，待兩緣條和腹板的高度達(dá)到下一步要沉積的立柱下表面所處的 設(shè)計(jì)高度時(shí)，再單獨(dú)沉積腹板，使腹板和緣條的高度差達(dá)到所述立柱 厚度，將變位機(jī)工作臺(tái)繞翻轉(zhuǎn)軸翻轉(zhuǎn) 90°，腹板平行于地面，腹板在 緣條下方，然后按設(shè)計(jì)尺寸沉積立柱，完畢后，將變位機(jī)

（專利號(hào)：ZL 201310681247.X） 簡(jiǎn)介：本發(fā)明公開了一種抗拉強(qiáng)度560～590MPa熱軋輪輞用鋼及其制造方法，屬于軋鋼技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用一種熱軋后的分段式冷卻工藝，精確控制組織中鐵素體、貝氏體和馬氏體的尺寸及體積分?jǐn)?shù)，通過組織中的貝氏體和馬氏體相提高鋼材的抗拉強(qiáng)度，通過控制鐵素體晶粒尺寸、體積分?jǐn)?shù)，及采用多段空冷降低鋼帶殘余應(yīng)力，提高鋼材延伸率。本發(fā)明熱軋輪輞用鋼抗拉強(qiáng)度56

本發(fā)明公開了一種基于快速成形制造技術(shù)的碳纖維傳感元嵌入裝置，包括：工作臺(tái)；升降和平移模塊，安裝在工作臺(tái)上；水平移動(dòng)臺(tái)，用于安裝和移動(dòng)快速成形制造結(jié)構(gòu)的任一疊加層；儲(chǔ)絲模塊；鋪絲模塊，安裝在升降和平移模塊的動(dòng)力輸出端，用于在快速成形制造的任一疊加層內(nèi)牽引和嵌入來自儲(chǔ)絲模塊的纖維絲；斷絲模塊，用于切斷嵌入快速成形結(jié)構(gòu)中的纖維絲的尾部；纖維絲固定模塊，用于在嵌入的起始位置固定纖維絲；本發(fā)明還公開了一種基于快速成形制造技術(shù)的碳纖維傳感元嵌入方法；本發(fā)明通過設(shè)置鋪絲模塊和水平移動(dòng)臺(tái)，可以快速有效地將纖維絲自動(dòng)化嵌入實(shí)體結(jié)構(gòu)中，實(shí)現(xiàn)自監(jiān)測(cè)智能結(jié)構(gòu)的自動(dòng)化制造。

"該成果獲2018年度高等學(xué)校科學(xué)研究?jī)?yōu)秀成果獎(jiǎng)（科學(xué)技術(shù)）技術(shù)發(fā)明類一等獎(jiǎng)。1. 針對(duì)MEMS風(fēng)速風(fēng)向傳感器低風(fēng)速誤差大、高風(fēng)速難以測(cè)量的問題，發(fā)明了風(fēng)速風(fēng)向傳感器深槽隔熱結(jié)構(gòu)，降低了襯底橫向熱傳導(dǎo)，提高了靈敏度，降低了測(cè)量誤差，擴(kuò)大了傳感器的量程。 2. 針對(duì)MEMS風(fēng)速風(fēng)向傳感器高風(fēng)速難以測(cè)量的問題，建立了傳感器系統(tǒng)級(jí)模型，實(shí)現(xiàn)了閉環(huán)控制；提出了風(fēng)速風(fēng)向傳感器的溫度自平衡測(cè)控方法，實(shí)現(xiàn)了60m/s的量程，解決了長(zhǎng)期以來風(fēng)速風(fēng)向傳感器量程難以提高的技術(shù)難題。 3. 針對(duì)MEMS風(fēng)速風(fēng)向傳感器野外工作防護(hù)技術(shù)問題，發(fā)明了風(fēng)速風(fēng)向傳感器的陶瓷圓片級(jí)倒裝封裝技術(shù)，提出了導(dǎo)熱凸點(diǎn)與導(dǎo)電凸點(diǎn)結(jié)構(gòu)及工藝技術(shù)；發(fā)明了傳感器嵌入式組裝結(jié)構(gòu)，突破了傳感器野外工作的可靠性技術(shù)瓶頸。 4. 針對(duì)MEMS風(fēng)速風(fēng)向傳感器受環(huán)境溫度、濕度影響問題，在國際上首次建立了風(fēng)速風(fēng)向傳感器的濕度效應(yīng)模型；基于傳感器材料與結(jié)構(gòu)的溫度特性，建立了風(fēng)速風(fēng)向傳感器溫度效應(yīng)模型，保障了傳感器長(zhǎng)期工作的穩(wěn)定性。 "

1.從事化學(xué)或醫(yī)藥制造行業(yè)，具有較高技術(shù)水平； 2.教授、博導(dǎo)，獲得省部級(jí)科技獎(jiǎng)，多論文著作等