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3D顯示已成為顯示技術(shù)發(fā)展的主流。本團(tuán)隊(duì)經(jīng)過多年的聯(lián)合攻關(guān)，攻克、掌握 了基于深度圖像繪制、深度估計(jì)、超高清多視點(diǎn)視圖合成、超高清裸眼3D全貼 合及校準(zhǔn)等多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)；已完成了多種3D顯示系統(tǒng)開發(fā)，包括基于深度圖像繪 制的視圖合成系統(tǒng)、實(shí)時(shí)2D轉(zhuǎn)3D系統(tǒng)、超高清裸眼3D顯示系統(tǒng)等。 基于深度圖像繪制（depth-image-based rendering, DIBR）系統(tǒng)完成了全高 清DIBR系統(tǒng)開發(fā)，并在此基礎(chǔ)上開發(fā)了一套2D轉(zhuǎn)3D系統(tǒng)。該系統(tǒng)只需要傳輸一 路視頻流及對應(yīng)的深度信息，減少了傳輸帶寬。此外，該系統(tǒng)能夠方便地實(shí)現(xiàn) 3D顯示的深度調(diào)節(jié)、2D-3D視頻轉(zhuǎn)換，以及方便地支持各種裸眼3D顯示器。 超高清多視點(diǎn)裸眼3D顯示一體機(jī)完成了 一體機(jī)研發(fā)。研發(fā)的機(jī)型支持各種 顯示分辨率、支持多視點(diǎn)融合、支持基于Android, FPGA的一體機(jī)實(shí)時(shí)架構(gòu)。 產(chǎn)品采用全貼合及校準(zhǔn)工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)顯示屏幕與浮點(diǎn)型柱鏡光柵的的最佳匹配。

成果介紹 核心技術(shù)包括三維光場渲染算法+微透鏡陣列，從顯示內(nèi)容到最終三維顯示的一站式裸眼3D解決方案，包括3D內(nèi)容制作、人機(jī)交互方案、超高清二維面板、微透鏡陣列、三維渲染芯片。 2.專利成果和論文 目前專利16項(xiàng)，包括14項(xiàng)發(fā)明專利授權(quán)和2項(xiàng)發(fā)明專利公開，SCI/EI論文5篇，方案100%自主化。

LED大尺寸屏幕的3D顯示方案已逐漸成為3D顯示的主流，奧拓電子具有豐富的LED顯示屏3D項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，海內(nèi)外成功案例眾多。 任意尺寸：高清/全高清/4K/8K分辨率輕易拼接 24bit顏色處理深度 逼真自然的畫面感、身臨其境的3D體驗(yàn) 無需特殊顯示屏，奧拓在售LED系列配合奧拓控制系統(tǒng)均可實(shí)現(xiàn)3D顯示

新一代AI圖像增強(qiáng)技術(shù)，精準(zhǔn)的3D形體識別； 支持手勢控制、實(shí)時(shí)3D掃描、實(shí)景測量、教室學(xué)情分析； 偵測到從物移動時(shí)，自動跟蹤移動軌跡，精準(zhǔn)還原動態(tài)細(xì)節(jié)。

本發(fā)明涉及一種超長金屬工件的3D打印設(shè)備及打印方法，屬于3D打印技術(shù)領(lǐng)域。超長金屬工件的3D打印設(shè)備的保護(hù)系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)分別與真空裝置相連；真空裝置內(nèi)設(shè)置機(jī)器人系統(tǒng)；送絲系統(tǒng)將打印金屬絲料送至真空裝置內(nèi)并供應(yīng)至機(jī)器人系統(tǒng)處；機(jī)器人系統(tǒng)與熱源系統(tǒng)配合將印金屬絲料進(jìn)行熱熔成型；牽引系統(tǒng)將真空裝置內(nèi)打印完成的超長金屬工件牽引至真空裝置外側(cè)。本發(fā)明提供的超長金屬工件的3D打印設(shè)備及打印方實(shí)現(xiàn)傾斜角度的切片和3D打印，通過對已成形工件的水平步進(jìn)牽引，進(jìn)行連續(xù)3D打印；解決傳統(tǒng)金屬材料增材制造方法無法打印超長工件的問題。

對于腫瘤、創(chuàng)傷、疾病等原因造成的骨缺損或骨畸形患者，由于個(gè)體性差異 大、病患程度不一等原因，傳統(tǒng)規(guī)范化的醫(yī)療植入物經(jīng)常無法滿足要求。因此， 本項(xiàng)目采用生物級聚醚醚酮(PEEK)材料作為原料，利用 3D 打印技術(shù)，快速定 制個(gè)性化、高性能的骨科植入物，從而滿足患者切身需求。

本項(xiàng)目以連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性聚合物基高性能復(fù)合材料零件直接3D打印為目標(biāo)，采用連續(xù)纖維與熱塑性聚合物為原材料，利用復(fù)合浸漬-熔融沉積的3D打印工藝實(shí)現(xiàn)高性能復(fù)雜結(jié)構(gòu)復(fù)合材料構(gòu)件的低成本一體化快速制造，打印的復(fù)合材料零件的拉伸與彎曲強(qiáng)度分別達(dá)到340MPa與390MPa,該技術(shù)既改進(jìn)了傳統(tǒng)3D打印零件強(qiáng)度不足的缺點(diǎn)推動了3D打印技術(shù)向工業(yè)化應(yīng)用的進(jìn)程，又克服了傳統(tǒng)復(fù)合材料成型工藝成本高、周期長的技術(shù)瓶頸促進(jìn)了復(fù)合材料在將來的進(jìn)一步發(fā)展與應(yīng)用，是一次具有革命性的創(chuàng)新與突破。該技術(shù)屬于國內(nèi)首創(chuàng)，獲得多項(xiàng)自主知識產(chǎn)權(quán)，受到國內(nèi)外越來越多機(jī)構(gòu)的關(guān)注，在國內(nèi)，本項(xiàng)目得到國家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃、國家自然科學(xué)基金、載人航天等項(xiàng)目的支持，開展關(guān)于工藝機(jī)理與裝備等方面的研究，探索該工藝在航空航天領(lǐng)域的應(yīng)用前景，在國外，分別與德國、俄羅斯等研究單位合作對該工藝的材料以及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)開展研究，研究水平國內(nèi)外領(lǐng)先。在當(dāng)今全球3D打印領(lǐng)域快速發(fā)展的形勢下，復(fù)合材料3D打印具有巨大的發(fā)展前景，據(jù)SmarTech預(yù)測，至2026年全球用于3D打印的復(fù)合材料收入將超過5億美元，未來十年內(nèi)復(fù)合材料將成為3D打印最主要的市場機(jī)遇，目前該項(xiàng)技術(shù)已經(jīng)開發(fā)出了成熟的工業(yè)設(shè)備，形成了成熟的裝備-材料-工藝體系，具備了商業(yè)化應(yīng)用的條件，已經(jīng)初步在復(fù)合材料輕質(zhì)結(jié)構(gòu)等方面得到應(yīng)用，隨著該技術(shù)的成熟，將來必將在航空航天、汽車交通甚至民用領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。本項(xiàng)目目前正在積極尋求具有熱塑性復(fù)合材料界面改性、基體材料開發(fā)、復(fù)合材料結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)以及復(fù)合材料應(yīng)用等方面特長的合作單位共同推動該新型技術(shù)的工業(yè)化進(jìn)程。

本發(fā)明涉及 3D 打印技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種基于自蔓延反應(yīng)的 3D 打印設(shè)備。整個(gè)打印設(shè)備供料部分 使用自蔓延粉末熔融金屬液。工作臺部分實(shí)現(xiàn) X，Y 軸向移動，控制工件形狀，打印部分實(shí)現(xiàn) Z 軸移動， 控制工件厚度。粉末倉托板可一次安裝數(shù)個(gè)自蔓延粉末倉，保證供料持續(xù)性。自蔓延粉末倉與熔液流液 口分離，保證自蔓延粉末倉多次重

2014年，西安交通大學(xué)研究團(tuán)隊(duì)率先提出了一種連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料3D打印技術(shù)，將先進(jìn)復(fù)合材料與3D打印工藝深度融合，突破傳統(tǒng)復(fù)合材料基于模具制造的工藝?yán)砟睿瑢?shí)現(xiàn)了具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的復(fù)合材料構(gòu)件低成本快速制造。研發(fā)團(tuán)隊(duì)在國家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃、國家自然科學(xué)基金等研究課題支撐下，攻克了連續(xù)纖維3D打印多項(xiàng)難題，形成了多項(xiàng)自主知識產(chǎn)權(quán)，填補(bǔ)技術(shù)空白，開發(fā)了連續(xù)纖維3D打印工藝裝備，建立了復(fù)合材料多尺度界面

本發(fā)明提出一種新型的適合于快速成型技術(shù)的并行多工位式 3D 打印機(jī)，包括計(jì)算機(jī)、支架、3D 打印機(jī)組、輸送帶系統(tǒng)。其中 3D 打 印機(jī)組是根據(jù)需要并排放置多個(gè)工位的 3D 打印機(jī)，由計(jì)算機(jī)進(jìn)行打印 任務(wù)調(diào)控，實(shí)現(xiàn)并行式流水線打印。進(jìn)行單件小批量式生產(chǎn)時(shí)，能夠 保證所有工位上的打印機(jī)任務(wù)能夠平均分配，并且能夠使工人能夠?qū)?打印完成的零部件進(jìn)行平均有序的后處理。本發(fā)明改變了傳統(tǒng)的間歇 式作業(yè)方式，提高了生產(chǎn)效率、降低了生