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本發(fā)明公開了一種高速印花機(jī)圖像數(shù)據(jù)旋轉(zhuǎn)處理系統(tǒng)及方法，系統(tǒng)包括數(shù)據(jù)接收設(shè)備、數(shù)據(jù)解析設(shè)備、數(shù)據(jù)傳輸通道、數(shù)據(jù)處理設(shè)備、數(shù)據(jù)輸出設(shè)備。由嵌入式處理器完成數(shù)據(jù)的接收，數(shù)據(jù)的解析，然后通過RapidIO高速數(shù)據(jù)傳輸通道將數(shù)據(jù)送至FPGA，由FPGA實現(xiàn)數(shù)據(jù)的處理和數(shù)據(jù)的輸出；在FPGA中通過實現(xiàn)數(shù)據(jù)的三級流水線的操作方式來提高數(shù)據(jù)的吞吐量，通過狀態(tài)機(jī)的控制，來實現(xiàn)數(shù)據(jù)嚴(yán)格的循環(huán)操作，提高了系統(tǒng)的可靠性。

項目針對汽車覆蓋件模具的高速高精加工，提出了面向加工特征的模具型面粗加工策略、面向刀具序列的分片加工策略和基于微觀幾何仿真和瞬時切削力模型的進(jìn)給速度優(yōu)化方法，使每臺設(shè)備加工效率提高20%以上；提出了三維刃口輪廓的螺旋線插補(bǔ)加工方法，改變了以往靠手工調(diào)整的不足，實現(xiàn)了三維刃口輪廓的高效數(shù)控自動加工，不僅使加工效率提高了30%以上，而且防止了加工過程中可能出現(xiàn)的干涉現(xiàn)象，保證了加工質(zhì)量。針對刃口空檔背銑刀加工過程中缺乏專門的CAM模塊、加工編程繁瑣、精度不易保證的缺點，提出新的刃口空檔背銑刀數(shù)控加工策略，能根據(jù)輸入的參數(shù)，偏置刃口線后計算出加工軌跡，在計算過程中考慮了刀具的干涉，保證了程序的安全性。 該項目成果已在天津汽車模具股份有限公司得到了推廣應(yīng)用，并創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟(jì)效，三年來為企業(yè)增加利潤1300多萬元。經(jīng)天津市高新技術(shù)成果轉(zhuǎn)化中心組織專家鑒定，結(jié)論為國際先進(jìn)水平。

本發(fā)明公開了一種高速列車懸掛系統(tǒng)半主動安全控制方法，該方法可以減小高速列車運行中的脫軌系數(shù)，提升列車高速運行狀態(tài)下的安全性。本發(fā)明在傳統(tǒng)天棚阻尼控制方法的基礎(chǔ)上，加入與列車脫軌系數(shù)緊密相關(guān)的輪軌橫向作用力作為輸入變量，構(gòu)建了一種全新的半主動控制方法，該方法可以有效的抑制列車運行中輪對和轉(zhuǎn)向架的橫向振動，減小列車運行脫軌系數(shù)，大大提升列車運行的安全性。該方法簡單易于實施，在高速列車懸掛系統(tǒng)中得到了成功應(yīng)用，有助于高速列車智能控制的實現(xiàn)。

本發(fā)明提供了一種高速電主軸轉(zhuǎn)子?軸承?外殼系統(tǒng)動態(tài)設(shè)計方法，其包括以下步驟：步驟1，將高速電主軸轉(zhuǎn)子?軸承?外殼系統(tǒng)簡化為雙轉(zhuǎn)子耦合動力學(xué)模型；步驟2，高速電主軸轉(zhuǎn)子?軸承?外殼系統(tǒng)動態(tài)特性分析；步驟3，高速電主軸轉(zhuǎn)子?軸承?外殼系統(tǒng)動態(tài)設(shè)計，以獲得盡可能大的轉(zhuǎn)子臨界轉(zhuǎn)速和軸端靜剛度。采用本發(fā)明提供的高速電主軸轉(zhuǎn)子?軸承?外殼系統(tǒng)動態(tài)設(shè)計方法，能夠大幅提高該類電主軸動態(tài)設(shè)計精度，并縮短設(shè)計周期，為該類高速電主軸設(shè)計提供有效的方法。

本發(fā)明提出一種高速間歇分度裝置，包括曲柄滑塊機(jī)構(gòu)、液壓系統(tǒng)和同步齒形帶齒輪機(jī)構(gòu)，所述液壓系統(tǒng)包括柱塞泵和柱塞缸，該柱塞泵和柱塞缸通過單向閥連接，所述同步齒形帶齒輪機(jī)構(gòu)包括同步齒形帶和與其嚙合的齒輪，該同步齒形帶與柱塞缸活塞連接，驅(qū)動力通過所述曲柄滑塊機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)化為所述柱塞泵活塞的往復(fù)運動，并帶動柱塞缸活塞間歇運動，進(jìn)而驅(qū)動同步齒形帶運動從而使齒輪間歇轉(zhuǎn)動，即可實現(xiàn)對固設(shè)在齒輪上的工件的分度。本發(fā)明還提出了該分度裝置在齒輪飛刀圓弧倒角加工中應(yīng)用。本發(fā)明可實現(xiàn)齒輪圓弧倒角加工的連續(xù)進(jìn)行，不需要工件、刀具進(jìn)行

本發(fā)明提供了一種高速加工機(jī)床整機(jī)結(jié)構(gòu)熱力學(xué)建模與熱設(shè)計方法，其包括以下步驟：步驟1：高速加工機(jī)床三維數(shù)字化建模；步驟2：高速加工機(jī)床主要熱源發(fā)熱功率和相關(guān)換熱系數(shù)計算計算；步驟3：機(jī)床平面結(jié)合部熱阻參數(shù)計算；步驟4：高速加工機(jī)床整機(jī)結(jié)構(gòu)熱力學(xué)建模與熱特性計算；步驟5：高速加工機(jī)床整機(jī)結(jié)構(gòu)熱態(tài)設(shè)計方法。采用本發(fā)明提供的高速加工機(jī)床整機(jī)結(jié)構(gòu)熱力學(xué)設(shè)計方法，能夠大幅提高高速加工機(jī)床整機(jī)結(jié)構(gòu)熱力學(xué)建模精度，縮短設(shè)計周期。不僅便于高速加工機(jī)床的正向設(shè)計，而且提高一次設(shè)計成功率。

研發(fā)階段/n本發(fā)明涉及一種鋁合金表面復(fù)合高速鋼耐磨層的制備方法，首先，在鋁合金表面熱噴涂０．２ｍｍ－１．５ｍｍ厚度的高速鋼涂層，然后通過攪拌摩擦加工，使熱噴涂的高速鋼涂層均勻鑲嵌、熔合在鋁合金表面層中，形成一層良好的耐磨層，涂層和基體間產(chǎn)生冶金結(jié)合。本發(fā)明通過攪拌摩擦加工，使熱噴涂涂層均勻鑲嵌、熔合在鋁合金表面層中，形成一層良好的耐磨層，涂層和基體間產(chǎn)生冶金結(jié)合。本發(fā)明獲得的高速鋼耐磨層硬度＞５２０ＨＶ，結(jié)合強(qiáng)度＞７０ＭＰａ。

本項目已完成完成了小試階段，進(jìn)入中試階段，擁有獨立知識產(chǎn)權(quán)，采用獨有的兼?zhèn)涓唠娏髅芏群痛蟀l(fā)射電流的碳納米管場致發(fā)射陣列為電子源，并設(shè)計了精細(xì)的聚焦透鏡的電子槍，制備出的高速碳納米管X射線管及碳納米管CT球管，具有快速啟動、超低劑量輻射、高分辨率、低功耗、運動閃拍等傳統(tǒng)X射線管無法實現(xiàn)的性能，可滿足新一代CT設(shè)備或全數(shù)字X光透射成像設(shè)備中的要求，進(jìn)而推動整個CT產(chǎn)業(yè)和全數(shù)字X光成像設(shè)備步入全新的發(fā)展階段。微焦點管：分辨率0.5-30μm可調(diào)，束流5-200μA；，醫(yī)用CT球管：0.3-1.2mm可調(diào)，

1. 痛點問題 液壓往復(fù)密封作為航空液壓系統(tǒng)的關(guān)鍵基礎(chǔ)，其泄漏導(dǎo)致的液壓系統(tǒng)減能或失效，輕則影響航空裝備的完好率，重則造成飛行事故。關(guān)于往復(fù)密封的研究距今已有了80多年的歷史，現(xiàn)該技術(shù)的理論模型和實驗仿真等在低壓、低速工況下的研究已較為成熟。然而近幾年隨著主機(jī)裝配性能的不斷提高，往復(fù)密封的研究也要往保證高壓高速下密封性能和密封壽命的方向突破，高壓高速的嚴(yán)苛工況給往復(fù)密封技術(shù)提出了更高的要求。 往復(fù)密封技術(shù)是涉及材料學(xué)、機(jī)械學(xué)、力學(xué)、摩擦學(xué)及傳熱學(xué)等多個學(xué)科的綜合性密封技術(shù)，對于往復(fù)密封系統(tǒng)中的摩擦力和泄漏量等物理量的測量本身就有一定難度，在高壓高速的工況下測量的難度會更大；不僅如此，想要控制系統(tǒng)內(nèi)的高壓，并且讓活塞桿有較穩(wěn)定的高速運動，在實現(xiàn)上也有技術(shù)難度；另外，高壓高速的艱難工況會給密封系統(tǒng)帶來較為嚴(yán)重的溫升，由密封界面的摩擦導(dǎo)致的大量摩擦生熱，只能通過活塞桿和實驗缸體內(nèi)的油液運走，所以對于這樣的高壓高溫系統(tǒng)，必須要設(shè)計合理的冷卻系統(tǒng)控制密封界面和實驗缸體內(nèi)的溫度。 2. 解決方案 為了使實驗裝置能夠成功模擬高壓高速的惡劣工況，并解決在此工況下的測量難題，本發(fā)明提供一種高壓高速往復(fù)密封實驗測試平臺的方案和結(jié)構(gòu)設(shè)計，整套實驗設(shè)備以實驗缸體為核心，配套提供高速往復(fù)運動的驅(qū)動裝置、進(jìn)行系統(tǒng)降溫的冷卻裝置，并且將實驗缸體浮動式安裝以準(zhǔn)確地測得密封圈摩擦力。 本發(fā)明通過組合偏心輪、導(dǎo)桿、直線軸承等傳動裝置，形成了曲柄滑塊機(jī)構(gòu)，實現(xiàn)了活塞桿的往復(fù)高速運動，將直線軸承布置在缸體兩側(cè)，可以有效地平衡導(dǎo)桿傳遞給實驗桿的力矩，同時可以通過設(shè)計偏心輪的轉(zhuǎn)動慣量，平衡高速往復(fù)運動所帶來的慣性沖擊；將整個缸體浮動安裝，并用力傳感器將其與機(jī)架相連，實現(xiàn)了密封圈摩擦力的測量。