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本發(fā)明提供了基于聚烯烴或基于熱塑性聚氨酯彈性體的可陶瓷化阻燃高分子復(fù)合材料，該復(fù)合材料按重量份計(jì)，包括如下組分：聚烯烴類樹脂或熱塑性聚氨酯彈性體30-40份，成瓷填料25-45份，無鹵阻燃劑20-30份，協(xié)效阻燃劑 1-5份，增塑劑1-3份，抗氧劑0.5-2份，交聯(lián)劑0.02-0.15份，所述成瓷填料包括低軟化點(diǎn)玻璃粉和硅酸鹽礦物填料。本發(fā)明還提供了該復(fù)合材料在電纜領(lǐng)域上的應(yīng)用。本發(fā)明復(fù)合物可在600-1000oC范圍內(nèi)形成致密的陶瓷化產(chǎn)物，形成的陶瓷化產(chǎn)物具有良好的高溫強(qiáng)度和阻燃性能，在常溫下也具有良好的力學(xué)性能。

本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機(jī)粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機(jī)粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機(jī)粘合劑混合后球磨，得

本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機(jī)粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機(jī)粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機(jī)粘合劑混合后球磨，得

1.發(fā)酵液的澄清過濾技術(shù) 在抗生素（頭孢類、硫酸連桿菌類、青霉素類、紅霉素類等）、有機(jī)酸（賴氨酸、谷氨酸、L-乳酸檸檬酸、核苷酸等）、酶制劑（植酸梅等）以及其它醫(yī)藥和食用產(chǎn)品的生產(chǎn)中，采用陶瓷膜超濾技術(shù)替代板框、轉(zhuǎn)鼓、離心、硅藻土等傳統(tǒng)過濾工藝進(jìn)行發(fā)酵液的菌體和大分子脫除，有以下突出優(yōu)點(diǎn)： »高效成分收率高，比采用傳統(tǒng)過濾方式提高5-12％； »分離精度高，透過液雜質(zhì)含量少、澄清透明，減輕后續(xù)處理難度； »濃縮倍數(shù)高，大大降低水使用量，廢水排放量少； »連續(xù)工作時(shí)間長，再生簡單高效，費(fèi)用是有機(jī)膜的1/5-1/10； »膜元件使用壽命長，是有機(jī)膜的3-10倍； »配套的納濾濃縮，形成膜集成系統(tǒng)。 陶瓷膜在發(fā)酵工業(yè)中已成功應(yīng)用，并取得了開創(chuàng)性的成果： »建立了膜污染形成的動(dòng)力學(xué)方程，解決了膜污染問題，開發(fā)出專用的膜清洗再生方法； »有效解決了目標(biāo)產(chǎn)物的降解和失活問題； »通過改變常規(guī)物料洗水方式，有效提高了膜的滲透通量和抗污染性，減少了洗水用量，提高了目標(biāo)產(chǎn)物的收率；正是這些問題的解決，實(shí)現(xiàn)了陶瓷膜在生物發(fā)酵行業(yè)的規(guī)模應(yīng)用。 2.氨基酸生產(chǎn)中的應(yīng)用技術(shù) 在谷氨酸發(fā)酵液除菌中的應(yīng)用： 采用陶瓷膜進(jìn)行谷氨酸發(fā)酵液的除菌，不僅可以回收蛋白，而且可以顯著降低離交過程的洗水量，同時(shí)降低污水處理負(fù)荷。將陶瓷膜應(yīng)用于谷氨酸發(fā)酵液除菌過程，可實(shí)現(xiàn)除菌、洗菌、濃縮過程連續(xù)化操作。 乳酸生產(chǎn)中的應(yīng)用： 目前，已經(jīng)開展了將陶瓷膜應(yīng)用于乳酸工業(yè)生產(chǎn)的技術(shù)研究和市場推廣工作。陶瓷膜技術(shù)與活性炭吸附技術(shù)集成應(yīng)用于乳酸工業(yè)生產(chǎn)中，能起到克服傳統(tǒng)乳酸生產(chǎn)工藝中的流程長、處理難度大、能耗高、成本高、產(chǎn)品純度低等缺陷，對(duì)提高產(chǎn)品競爭力將有重要的意義。 甘氨酸凈化中的應(yīng)用： 甘氨酸又名氨基乙酸，溶于水，微溶于乙醇，是食品、醫(yī)藥、化工等重要原料之一。采用陶瓷膜分離技術(shù)去除工業(yè)級(jí)甘氨酸中的微量懸浮雜質(zhì)，以得到食品級(jí)、醫(yī)藥級(jí)甘氨酸產(chǎn)品。 該技術(shù)已實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化應(yīng)用，工業(yè)化裝置為兩套各8 m2的陶瓷微濾膜設(shè)備，用于甘氨酸凈化過程中粉末活性炭的去除，年處理3000噸甘氨酸，目前該裝置已穩(wěn)定運(yùn)行一年，平均通量800 l•m-2•h-1；膜再生方便，清洗周期約1個(gè)月，采用純水沖洗即可，同時(shí)清洗后水還可用于生產(chǎn)過程中。采用陶瓷膜微濾凈化后，甘氨酸產(chǎn)品經(jīng)高倍顯微鏡檢測未發(fā)現(xiàn)殘余活性炭粒子，完全滿足了出口的質(zhì)量要求。 3.中藥生產(chǎn)及植物提取技術(shù) 傳統(tǒng)中制藥劑采用水提醇沉加蒸發(fā)工藝，周期長、建設(shè)成本高、能耗大、收率低、操作環(huán)境差、環(huán)境污染嚴(yán)重、三廢治理成本高。 用無機(jī)陶瓷膜對(duì)中藥水提液進(jìn)行澄清處理有顯著優(yōu)點(diǎn)：水提液無須冷卻可直接過濾，減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)，膜的再生方便；除菌徹底，膜本身可直接高溫滅菌；無論中藥水提液性質(zhì)如何，對(duì)膜本身沒有影響；對(duì)中藥有效成份基本無截留等。 陶瓷膜用于中藥生產(chǎn)和植物提取的顯著特點(diǎn)： ▲降低防爆等級(jí)，基礎(chǔ)建設(shè)和生產(chǎn)線投資費(fèi)用少，利于安全生產(chǎn)； ▲減少工序，縮短生產(chǎn)周期； ▲節(jié)省溶媒，降低原料成本和治污成本； ▲有效成分降解和流失少，色素等不增加； ▲能同時(shí)去除懸浮顆粒，菌體、鞣質(zhì)、淀粉、膠體、蛋白、部分色素等大分子，澄明度高； ▲膜元件壽命長、再生簡便費(fèi)用低，操作過程穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量能得到充分保證； ▲配套納濾濃縮，形成膜集成系統(tǒng)。

1.油田采出水的處理技術(shù) 油田采出水處理是石油生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，這一過程包括了提供儲(chǔ)油地層增壓注水所進(jìn)行的一切水質(zhì)改造過程（也有一小部分是為了污水達(dá)標(biāo)排放），這一過程隨油田開采期的延長，重要性愈顯突出。陶瓷膜用于油田采出水處理具有明顯的優(yōu)點(diǎn)，首先在于材料的親水性憎油特性，有利于防止有機(jī)類物質(zhì)的污染；其次由于陶瓷膜材料的良好化學(xué)穩(wěn)定性，可用于強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、強(qiáng)氧化還原劑等清洗劑來清洗再生；再次陶瓷膜的機(jī)械強(qiáng)度高，能在高溫、高壓下使用和清洗。最后，陶瓷膜出水水質(zhì)好，水質(zhì)穩(wěn)定，完全能滿足標(biāo)準(zhǔn)SY/T5329-94對(duì)低滲透油層注水水質(zhì)的要求。從目前國內(nèi)外陶瓷膜研究應(yīng)用的情況來看，陶瓷膜處理采出水的設(shè)備投資和運(yùn)行成本較其他水處理方法也具有較明顯的優(yōu)勢，這主要是由于陶瓷膜設(shè)備使用壽命長、占地面積少、配套設(shè)施少等。 2.脫瀝青油中溶劑回收技術(shù) 通過精餾得到的大部分的石油煉制成分大都做為重油使用，由于越來越嚴(yán)厲的環(huán)境法規(guī)，需要對(duì)這些重質(zhì)燃料進(jìn)行催化劑重整，在煉制過程中，由于瀝青質(zhì)的存在，容易使催化劑發(fā)生中毒，可以在重油中加入一種鏈烷烴溶劑如戊烷來使瀝青質(zhì)沉積，以去除重油中的瀝青質(zhì)。脫瀝青后的混合物可采用超濾技術(shù)將油和溶劑分離，從而回收溶劑戊烷，達(dá)到重復(fù)使用目的，而脫瀝青油則送催化裂化或者加氫裂化。對(duì)于這類體系，高分子膜難以適用。利用陶瓷膜耐高溫、耐有機(jī)溶劑的特性，可去除重油中的瀝青質(zhì)。 3.石油重組分直接脫瀝青技術(shù) 采用無機(jī)陶瓷膜技術(shù)可以對(duì)石油重組分直接進(jìn)行瀝青的脫除，使用氧化鋯超濾膜，孔徑為6.3 nm，在溫度150ºC，流速11.5 m•s-1的條件下可維持較長時(shí)間的穩(wěn)定通量。相比較而言，氧化鋯對(duì)石油組分的吸附作用較小。從過程研究來看，瀝青質(zhì)的結(jié)構(gòu)以及分子量分布對(duì)陶瓷膜的操作有很大的影響。

近年來，濫用抗生素產(chǎn)生的耐藥性問題日益嚴(yán)重，對(duì)人類疾病造成了巨大的威脅。尋找新的可替代抗生素的新藥迫在眉睫。抗菌肽（Antimicrobial peptides），是生物體經(jīng)誘導(dǎo)產(chǎn)生的一類具有抗菌活性的小分子多肽，來源廣泛，其分子量小，大約在 3~6 kD 之間，有耐熱、 耐酸性強(qiáng)，水溶性好，快速的殺菌能力等特點(diǎn)（Hancock REW，Scott MG. Proc Natl AcadSci USA，2000，97（16）：8856~ 8861）。抗菌肽的抗菌機(jī)制不同于普通抗生素，抗菌機(jī)制一般包括①

本發(fā)明公開了一種 H.264/AVC 中 4x4 子宏塊的并行幀內(nèi)預(yù)測方 法，包括以下步驟：統(tǒng)一幀內(nèi)預(yù)測公式、參考值數(shù)組、參考位置表和 并行幀內(nèi)預(yù)測的具體執(zhí)行步驟，統(tǒng)一幀內(nèi)預(yù)測公式是根據(jù) CUDA 和幀 內(nèi)預(yù)測計(jì)算公式的特性改進(jìn)而成的，通過將 9 種預(yù)測模式對(duì)應(yīng)的預(yù)測 公式變換成一個(gè)計(jì)算公式，滿足了 CUDA 多線程單指令多數(shù)據(jù)流的需 求，實(shí)現(xiàn)了幀內(nèi)預(yù)測子宏塊中細(xì)粒度并行，參考值數(shù)組及參考位置表 是為了配合統(tǒng)一幀內(nèi)預(yù)

鐵電陶瓷粉體及其集成器件的研究與開發(fā)是目前最為活躍的領(lǐng)域。大部分鐵電陶瓷是鈣鈦礦型復(fù)氧化物，其中最為重要的是BaTiO3基氧化物陶瓷。BaTiO3是在第二次世界大戰(zhàn)的1942年到1945年間，由美國、蘇聯(lián)、日本各自發(fā)現(xiàn)的高介電常數(shù)、強(qiáng)介電體的材料。由于其具有優(yōu)越的介電、壓電、鐵電性能，被廣泛應(yīng)用于制備各種陶瓷電容器、微波器件、鐵電存儲(chǔ)器、溫度傳感器、非線性變阻器、熱敏電阻、超聲波振子、蜂窩狀發(fā)熱體等電子器件。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和電子元件的小型化、高度集成化，需要制備與合成符合發(fā)展要求的高質(zhì)量的鈦酸鋇基陶瓷粉體。納米BaTiO3基電子陶瓷具有獨(dú)特的絕緣性、壓電性、介電性、熱釋電性和半導(dǎo)體性為元器件的小型化、集成化帶來可能，大大提高了產(chǎn)品的附加值和市場競爭力。如采用納米BaTiO3粉末制多層電容器，可以顯著減薄每層厚度增加層數(shù)，從而大大提高電容量和減小體積。因此，低成本合成鈦酸鋇基納米陶瓷粉體對(duì)我國信息產(chǎn)業(yè)、電子工業(yè)等的發(fā)展具有重要的意義。 溶膠-凝膠自燃合成(Sol-gel Autoignition Synthesis，SAS)是九十年代伴隨著高溫燃燒合成的深入研究和超純、超細(xì)氧化物陶瓷的制備而出現(xiàn)的一種低成本制備與合成單一氧化物和復(fù)雜氧化物的技術(shù)。它是指有機(jī)鹽凝膠或有機(jī)鹽與金屬硝酸鹽在加熱過程中發(fā)生氧化還原反應(yīng)，燃燒產(chǎn)生大量氣體，可自我維持并合成所需燃燒產(chǎn)物的材料合成工藝。它的主要的特點(diǎn)有以下幾點(diǎn)：(1)：燃燒體系的點(diǎn)火溫度低(150℃-200℃)，一般為有機(jī)物的分解溫度；(2)：燃燒火焰溫度較低(1000℃-1400℃)，燃燒時(shí)產(chǎn)生大量氣體，可獲得具有高比表面積的陶瓷粉體。高溫燃燒合成燃燒溫度一般高于1800℃，合成的粉體粒度較粗，而SLCS則可制得納米粉末；(3)各組分達(dá)到分子或原子水平的復(fù)合；(4)：反應(yīng)迅速：燃燒合成一般在幾分鐘內(nèi)完成；(5)所合成的粉體疏松多孔，分散性良好；(6)：耗能低；(7)：所用設(shè)備和工藝簡單、投資小；(8)：自凈化：由于原料中的有害雜質(zhì)在燃燒合成過程中能揮發(fā)逸出，所以產(chǎn)品純度易于提高。 本項(xiàng)目申請(qǐng)者采用SAS技術(shù)已經(jīng)成功地合成了粒度達(dá)70nm左右的BaTiO3陶瓷粉體。 廣泛應(yīng)用于制備各種陶瓷電容器、微波器件、鐵電存儲(chǔ)器、溫度傳感器、非線性變阻器、熱敏電阻、超聲波振子、蜂窩狀發(fā)熱體等電子器件。

北京科技大學(xué)特種陶瓷研究室開發(fā)出一種自蔓延反應(yīng)燒結(jié)氮化硅/氮化硼復(fù)相可加工陶瓷材料，其應(yīng)用前景極其廣闊。 Si和N2合成Si3N4反應(yīng)的絕熱燃燒溫度高，體積有所增加，生成棒狀的b-Si3N4相相互交叉，提高了自蔓延反應(yīng)燒結(jié)氮化硅多孔陶瓷的強(qiáng)度，但氮化硅加工性能差。h-BN陶瓷可加工性能好，但燒結(jié)性能差。本項(xiàng)目利用h-BN相在氮化硅陶瓷中形成弱界面，當(dāng)加工時(shí)，弱界面上會(huì)形成微裂紋，并沿弱界面發(fā)生偏轉(zhuǎn)，耗散裂紋擴(kuò)展的能量使裂紋擴(kuò)展終止；當(dāng)載荷繼續(xù)上升時(shí)，在下層的弱結(jié)合界面處將產(chǎn)生新的臨界裂紋再擴(kuò)展；如此反復(fù)，使裂紋成為跳躍式階梯狀擴(kuò)展，斷裂漸次發(fā)生而非瞬間脆斷，使氮化硅/氮化硼多孔陶瓷材料具有了好的可加工性能。 本項(xiàng)目原料中采用了一定比例的Si粉，比完全以Si3N4粉為原料的普通燒結(jié)工藝節(jié)約了原料成本。產(chǎn)品的基本工藝為自蔓延高溫合成（燃燒合成）工藝，在氣體高壓反應(yīng)器中進(jìn)行，燒結(jié)所需要的能量完全由原料自身放熱提供，與其他制備方法（常壓燒結(jié)、熱壓燒結(jié)、反應(yīng)燒結(jié)）相比較，不需要高溫?zé)Y(jié)爐長時(shí)間燒結(jié)，大大節(jié)省了能源。本項(xiàng)目工藝簡單，燒結(jié)速度快，效率高。可制作復(fù)雜形狀一維，二維的大尺寸陶瓷材料。抗彎強(qiáng)度已做到188MPa，材料可加工性能優(yōu)良。 已獲中國發(fā)明專利《ZL 200610089013.6自蔓延反應(yīng)燒結(jié)Si3N4/BN復(fù)相可加工陶瓷的方法》。

本發(fā)明涉及一種鈮酸鈉鉀基無鉛壓電陶瓷-聚合物壓電復(fù)合材料及其制備方法。該 方法按化學(xué)通式(1-x)(LiaNabK1-a-b)(Nb1-cSbc)O3-xABO3-yM組分配料，以分析純無水碳酸 鹽或氧化物為原料，用傳統(tǒng)陶瓷制備工藝制得陶瓷粉末；將陶瓷粉末與聚偏氟乙烯按體 積比10∶90至95∶5比例混合球磨；烘干后超聲震蕩10～100分鐘，將混合粉料經(jīng)壓片機(jī)冷 壓成型，再用馬弗爐加溫處理，最后在其表面濺射金電極，經(jīng)80～130℃硅油浴極化10～ 120分鐘，即制得鈮酸鈉鉀基無鉛壓電陶瓷-聚合物壓電復(fù)合材料。該壓電復(fù)合材料為純 鈣鈦礦晶相，無雜相，說明兩者得到了很好固溶；且具有良好的壓電與介電性能。