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本發(fā)明公開了一種漸開線齒輪齒廓修形方法，特征在于，該方 其通過對相互嚙合的主動輪和被動輪均進行齒頂修形，使齒輪的齒面 和齒頂以形成的修形曲線過渡，該修形曲線既與齒面未修形的漸開線 相切又與齒頂相切，以保證齒面的平滑過渡以及所述修形曲線與齒頂 的平滑過渡，從而改善輪齒嚙入嚙出時的接觸變形和接觸應力。本發(fā) 明還公開了利用上述方法得到的齒廓、齒輪以及該方法的應用。本發(fā) 明保證了齒面的平滑過渡，又保證了修形曲線與齒頂?shù)钠交^渡，這 樣既減小了齒輪的嚙入嚙出沖擊，又保證了傳動的平穩(wěn)性，不僅有利 于齒輪系統(tǒng)的減振降噪，而且延長了齒輪的使用壽命。 

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XM-CS43高級43件創(chuàng)傷模型組件 ? 一、功能特點： ■ XM-CS43創(chuàng)傷模塊由43部件組成，采用高分子材料制成，仿真度高。 ■ 可靈活的固定在“傷者”身上，模擬真實的出血環(huán)境，血流量大小可調節(jié)。 ■ 可進行傷口識別、止血、清洗消毒、包扎、固定、搬運等練習。 ? 二、模塊組成： ■ 前額撕裂傷 ■ 下顎傷 ■ 胸部吸吮性創(chuàng)傷 ■ 鎖骨開放性骨折與胸膛挫傷 ■ 腹部外傷伴小腸突出 ■ 手掌的槍傷 ■ 肱骨、前臂開放性骨折 ■ 股骨、大腿開放性骨折 ■ 脛骨、小腿開放性骨折 ■ 前臂撕裂傷 ■ 右腿的截肢 ■ 小腿刺傷 ■ 足部復合型骨折 ■ 子彈貫穿傷 ■ 休克臉 ■ 臉部燒傷：1個 ■ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ背部燒傷：1個 ■ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ手部磷燒傷：1個 ■ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ前臂燒傷：1個 ■ 不同程度撕裂傷、開放性骨折模塊：24個 ? 三、標準配置： ■ 高級創(chuàng)傷評估模塊：1套 ■ 手提鋁塑箱：1個 ■ 說明書：1冊 ■ 保修卡合格證：1張

XM-CS34高級34件創(chuàng)傷模型組件 ? 一、功能特點： ■ XM-CS34創(chuàng)傷模塊由34部件組成，采用高分子材料制成，仿真度高。 ■ 可靈活的固定在“傷者”身上，模擬真實的出血環(huán)境，血流量大小可調節(jié)。 ■ 可進行傷口識別、止血、清洗消毒、包扎、固定、搬運等練習。 ? 二、模塊組成： ■ 前額撕裂傷（流血傷口）：1個 ■ 下顎傷（流血傷口）：1個 ■ 胸部吸吮性創(chuàng)傷（流血傷口）：1個 ■ 腹部外傷，伴小腸突出（流血傷口）：1個 ■ 手掌的槍傷（流血傷口）：1個 ■ 復合型骨折：肱骨、前臂開放性骨折（流血傷口）：1個 ■ 復合型骨折：脛骨、小腿開放性骨折（流血傷口）：1個 ■ 右腿的截肢（流血傷口）：1個 ■ 休克臉（流血傷口）：1個 ■ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ度臉部燒傷：1個 ■ 不同程度撕裂傷、開放性骨折模塊：24個 ? 三、標準配置： ■ 創(chuàng)傷模型組件：1套 ■ 手提鋁塑箱：1個 ■ 說明書：1冊 ■ 保修卡合格證：1張

現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展使得用戶對板帶鋼的板形質量提出越來越苛刻的要求，板形控制技術已經成為標志現(xiàn)代化板帶熱軋機、冷軋機和中厚板軋機的技術裝備和自動化水平的代表性技術。北京科技大學陳先霖教授領導的項目組從“六五”至今一直在板帶軋制工藝研究、板形控制技術的消化和自主創(chuàng)新領域進行了不懈的努力，取得了多項重要成果并投入實際應用。包括：  能夠提供變接觸VCL/VCR支持輥技術，自動消除輥間有害接觸區(qū)，顯著改善了軋機的板形控制性能，增加了彎輥調控效果，降低了軋輥消耗，延長了換輥周期。 能夠提供高效變凸度HVC/LVC工作輥技術，克服CVC工作輥技術在軋制窄帶鋼時表現(xiàn)板形調節(jié)能力不足的缺陷，實現(xiàn)板形調節(jié)與帶鋼寬度和竄輥量均成線性關系，顯著增加軋機的板形調節(jié)能力，解放彎輥力，為L1的板形實時控制預留空間。 能夠提供非對稱ASR/ATR工作輥技術，解決熱連軋機組中下游機架不能兼顧板形控制和工作輥磨損控制的難題，在獲取好的板形質量的同時實現(xiàn)自由規(guī)程軋制。同時，該技術可實現(xiàn)對邊部板形要求較高的專用鋼的穩(wěn)定生產。 能夠提供均壓型PPT中間輥技術，消除了HC軋機輥間接觸壓力尖峰，解決了軋輥嚴重剝落損傷問題，提高了板形質量和成材率。 能夠提供成套板形控制模型，包括過程控制級（L2）的板形設定控制模型和基礎自動化級（L1）的彎輥力前饋控制模型、凸度反饋控制模型、平坦度反饋控制模型、板形板厚解耦控制模型和軋后冷卻補償模型等，實現(xiàn)連續(xù)生產過程中高精度的板形自動控制。      以上研究成果在武鋼1700冷連軋、寶鋼2030冷連軋、武鋼1700熱連軋、鞍鋼1700熱連軋、鞍鋼2150熱連軋、濟鋼1700熱連軋、萊鋼1500熱連軋、日鋼1580熱連軋、武鋼2800中板等生產線取得了長期穩(wěn)定應用。 本項目適用于所有的新建和欲改造的板帶軋機包括熱軋機、冷軋機和中厚板軋機。同時，通過技術集成和轉移，可為軋鋼技術裝備國產化作出較大貢獻。 ◆經濟效益及市場分析 經濟效益主要體現(xiàn)在改善產品的板形質量、提高軋機的生產率和成材率、降低生產成本等方面，同時，由于價格優(yōu)勢，可為企業(yè)降低投資成本，節(jié)省外匯。市場競爭的壓力對新建的和已有的板帶軋機的板形控制能力均提出了很高的要求，板形控制技術將成為這些軋機的必備技術。

成果與項目的背景及主要用途： 齒輪加工精度受三方面因素影響：1）機床精度 2）夾具精度 3）刀具精度。 目前機床和夾具都已達到較高精度，刀具設計制造有待提高。插齒加工是很成熟 的工藝方法，根據(jù)現(xiàn)行的插齒刀設計原理，加工出來的齒輪理論上就存在誤差， 精度一致性差，如果能從設計原理上減小甚至避免誤差，就會大大提高插齒加工 精度。在此基礎上，進一步提高刀具制造精度，有可能改變插齒僅作為粗加工的 現(xiàn)狀，實現(xiàn)插齒加工作為精加工的設想。 無理論刃形誤差插齒刀可用于各種圓柱齒輪的插齒加工，可有效保證精 度和精度一致性。 技術原理與工藝流程簡介： 根據(jù)現(xiàn)行插齒加工原理，理論上展成運動中起絡作用的是刀刃在端面內的投天津大學科技成果選編 影。齒形為漸開線，然而由于設計有前角，刀刃在端面的投影已經不是漸開線， 因而出現(xiàn)理論刃形誤差。在實際生產中采用刀刃形修正的方法來減少誤差，但無 法從根本上避免誤差。 本技術通過改變插齒刀的拓撲結構及各結構的構造方式，達到消除理論刃形 誤差的目的。如圖所示，改變后刀面與前刀面相交形成切削刃的形成方式，由齒 面的共軛面（共軛面在端面的投影為正確齒形）與前刀面相交形成切削刃。由于 切削刃處于共軛面上，因此切削刃在端面的投影為正確漸開線。刃磨之后，前刀 面和共軛面的位置發(fā)生變化，相交形成新的切削刃，由一系列的切削刃構造后刀 面。 應用領域：與圓柱齒輪加工相關的行業(yè) 技術轉化條件：1200 平米廠房，精密插齒機床數(shù)臺，五軸工具磨床 1 臺 合作方式及條件：根據(jù)具體情況面議

帶鋼板形的控制成為世界各國研究的重點。實現(xiàn)板形自動控制的關鍵是能否實現(xiàn)板形的在線自動檢測，因為只有向板形控制系統(tǒng)提供準確而可靠的板形信息，控制系統(tǒng)才能向板形調節(jié)執(zhí)行機構發(fā)出正確的調控指令。板形檢測裝置可分為接觸式和非接觸式兩種，直線型激光板形測量方法屬于非接觸測量。其工作原理為：使用多個（至少3個）一字形直線激光（簡稱直線型激光）沿板帶軋制方向等距離傾斜照射，再使用多個（至少5個）同樣的直線型激光器沿板帶帶寬方向在板帶的中部、邊部和1/4邊部等重要部位（均勻覆蓋整個帶寬）傾斜照射。如果板帶表面是平坦的，則傾斜投射到板帶上的縱、橫兩向激光線反映在圖像中為直帶，若板帶表面有浪形，則傾斜投射到板帶上的縱、橫兩向的激光線反映到圖像中時為曲帶。利用數(shù)字圖像處理技術提取圖像中的激光線形，根據(jù)所獲曲線，分析得到板帶的板形信息。該板形檢測技術獲發(fā)明專利1項。這種測量方法的特點： 從一幀圖像中獲取板形信息，不存在對時間的積分問題，因此從原理上解決了板帶在輥道上運動時，由于跳動或擺動而引起的測量誤差； 可以獲得沿板帶寬度方向任意位置的板形信息； 結構簡單，便于制造、維護和操作，費用低，可用于各種板帶（熱軋、冷軋的薄、中、厚板）的板形檢測 這種板形檢測技術可以廣泛適用于鋼鐵企業(yè)的冷軋、熱軋及矯直、精整工序的板帶平直度的在線測量。

本發(fā)明公開了一種垂直式竹節(jié)形圓棒耗能桿，包括核心部件、外約束部件和定位銷釘；所述核心部件由多個互相垂直消能段、中間限位段、竹節(jié)段和兩端連接段沿縱向同軸線連接構成，中間限位段位于核心部件的中間，竹節(jié)段與消能段間隔分布，布置在中間限位段的兩側，并與中間限位段共同形成整體，外側兩端固接兩端連接段，共同形成核心部件；所述中間限位段、竹節(jié)段和兩端連接段的截面都為圓形，中間限位段的中間沿直徑方向開孔一，消能段沿長度方向切削制作使得消能段的截面為兩平行對邊，另外兩短邊為原弧線，形成的新截面面積使得核心部件在軸向拉

成果簡介： 陀螺是實現(xiàn)角速率測量的核心關鍵部件。在隧道挖掘、礦山開采、地下管線鋪設及制導彈藥等領域，載體（鉆頭或彈丸）運動過程中存在高過載、高速、高 旋等惡劣環(huán)境條件，現(xiàn)有各類陀螺無法滿足 10000g以上高過載角速率直接測量 需求，迫切需要抗高過載、大量程、結構簡單的新一代陀螺。 本成果的鐘形振子式角速率陀螺可實現(xiàn)過載大于 10000g條件下角速率直接 測量。成果突破了隧道挖掘、制導彈藥等領域高動態(tài)角速率直接測量的技術瓶頸