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項目針對國內外脂溶性功能因子微膠囊化產品儲藏穩定性差、生物利用率低、 配料安全性問題等諸多品質不足，提出以構建乳化和成膜特性俱佳的食品大分子乳化體系為基礎，進行包載脂溶性功能因子的高生物利用率、高穩態化、可控型納米顆粒及固態粉末產品的綠色制備。產品結構多樣，填補了國內市場空白，縮小了我國食品配料產業與發達國家的差距。取得了一系列創新性成果。 針對脂溶性營養素微膠囊化產品載量低、生物利用率差等問題，利用天然蛋白質的分子柔順性和復雜大分子結構，采用增溶、乳化-溶劑揮發高效制備技術，提高營養素載量，同時收縮載體分子體積、減小粒徑，制備獲得高載量、安全、無油型包載營養素的蛋白質納米顆粒。該產品粒徑范圍在 60-100nm，β-胡蘿卜素載量較普通含油型載體提高了 100 倍，具有抗胃蛋白酶消化和完全的小腸吸收特性，β-胡蘿卜素生物利用率是未包埋時的 25 倍，抗氧化活性提高了 2-8 倍。針對蛋白質易在等電點 pH、高鹽、高溫等極端環境下因變性而失穩，采用Maillard 糖基化反應對其進行接枝，通過控制反應進程及糖基供體，獲得等電點不沉淀、乳化穩定性提高 5-7 倍，變性溫度提高 10℃以上的高穩定蛋白。以 其為載體制備的抗環境因子干擾型納米顆粒在pH2.0-10.0 范圍內粒徑均穩定在 100nm 以下，4 °C 下儲藏 6 個月，營養素保留率達 92%以上。 針對液態乳化產品在儲藏過程中的不穩定性，利用淀粉的結構可塑性，在確低黏度且兼具乳化和成膜雙重特性的辛烯基琥珀酸（OSA）酯化淀粉的改性機制的基礎上，提出同步改性-乳化-干燥技術，構建了脂溶性營養素的粉末化制品。通過分析 OSA 淀粉分子分散密度和取代度與功能因子儲藏穩定性及生物有效性之間的相關性，獲得了生物利用率提高 10 倍以上的乳化粉末產品。復水后乳液 保持納米級粒徑，室溫下儲藏半年保留率達 95%以上。 針對不易使用熱處理手段的熱敏性風味油脂，提出納米乳液包埋-多孔淀粉 吸附的兩步非熱固化技術。創新性的采用“熱液處理”原淀粉結合生物酶法打孔，制備得到吸油率為 135%的高吸附型多孔淀粉。強揮發性薄荷油納米乳液多孔淀粉吸附產品，在室溫敞口放置 40 天，保留率可達 98%以上，且產物在 160-200℃ 高溫條件下具有緩釋特性。

本發明提供了基于聚烯烴或基于熱塑性聚氨酯彈性體的可陶瓷化阻燃高分子復合材料，該復合材料按重量份計，包括如下組分：聚烯烴類樹脂或熱塑性聚氨酯彈性體30-40份，成瓷填料25-45份，無鹵阻燃劑20-30份，協效阻燃劑 1-5份，增塑劑1-3份，抗氧劑0.5-2份，交聯劑0.02-0.15份，所述成瓷填料包括低軟化點玻璃粉和硅酸鹽礦物填料。本發明還提供了該復合材料在電纜領域上的應用。本發明復合物可在600-1000oC范圍內形成致密的陶瓷化產物，形成的陶瓷化產物具有良好的高溫強度和阻燃性能，在常溫下也具有良好的力學性能。

本發明公開了一種含磷阻燃共聚酯離聚物/納米復合材料及其制備方法，該含磷阻燃共聚酯離聚物/納米復合材料是由對苯二甲酸或對苯二甲酸二甲酯、乙二醇、含磷離子單體[i]或含磷離子單體[ii]、無機納米粒子或/和有機改性無機納米粒子經原位聚合而成，該復合材料中含磷離子基團結構單元數為對苯二甲酸或對苯二甲酸二甲酯的結構單元數的2-5％，無機納米粒子或/和有機改性無機納米粒子占該復合材料總質量的0.5-10％。該含磷阻燃共聚酯離聚物/納米復合材料同時具有優異的阻燃性能、抗熔滴性能和結晶性能，且特性粘數可達到0.6-1.0dL/g，因而可直接作為制備纖維、工程塑料和薄膜等的原料使用。

項目簡介：    本技術是一種阻燃劑濃度梯度分布的高分子復合材料的制備方法。阻燃劑濃度梯度分布高分子材料的制備方法 ， 是分別將白色粉未的膨脹型阻燃劑 (I FR)    與顆粒狀的聚合物放在烘箱里千燥， 然后按照不

該技術采用分子復合方法制備改性氮系阻燃劑三聚氰胺氰尿酸鹽MCA，同時實現對MCA制備工藝和產品性能的改善，通過在超分子層次上破壞MCA平面規整性，大幅度降低反應體系粘度，提高反應速率，解決了傳統合成工藝中攪拌困難、反應時間長、工藝復雜、催化劑殘留等難題，所得產品無需洗滌純化處理。通過與低熔點改性劑的分子間復合，可使MCA的熔點降低，使其在加熱過程可熔融，實現阻燃劑粒子在聚合物加工過程中超細均勻分散，從而制備綜合性能優良的無鹵阻燃高分子材料。改性MCA可用于工程塑料尼龍、聚酯以及橡膠、環氧樹脂等高分子材料阻燃，具有環保高效、質優價廉等顯著優點。 主要技術、指標： 該合成方法可將水/反應物配比由傳統MCA合成反應的4/1降至1/1，反應時間由兩小時以上縮短至30分鐘，不使用傳統催化劑，無洗滌純化工藝。 可實現非增強尼龍（包括PA6和PA66）材料的0.8-1.6mm的UL94V0阻燃級別（燃燒滴落不引燃脫脂棉），對玻纖增強尼龍也有很好阻燃效果。 在樹脂中具有超細分散性能，阻燃劑基本無團聚。 比傳統MCA具有更廣的應用領域，如可擴展應用于橡膠、環氧樹脂等阻燃。 建設投產條件（投入資金情況、需要的廠房、使用配套設施狀況等）： 設備投資約100萬，即可實現上述產品的工業化生產。

將城市污水處理廠的脫水污泥利用中水調制到適當濃度，然后對污泥進行熱堿預處理，使污泥細胞破壁，充分釋碳。在中溫條件下進行堿性厭氧發酵生產VFAs（揮發性脂肪酸），發酵后污泥在利用木屑和氯化鎂聯合調理后通過板框壓濾機進行高干脫水實現發酵液的回收并去除發酵液中部分的氮和磷。回收得到的 富含 VFAs 的發酵液添加到城市污水處理廠的生物處理單元，作為補充碳源，強化污水的生物脫氮除磷，從而達到去除污染物的目的。具體技術內容包括污泥預處理、污泥厭氧發酵產酸、污泥深度脫水以及有機 酸強化污水脫氮除磷技術。

通過超微細無機阻燃粒子的表面復合改性，成功解決了無機粒子在聚合物基體中的均勻分散難題，實現了超微細粒子阻燃聚合物復合材料的高性能，從而研制出了兼具高強、阻燃性能的玻璃纖維復合材料。以這種高性能材料為依托，研發團隊先后研發了新型玻璃纖維復合材料自鎖式電纜槽、自帶安裝孔結構的片狀膜塑料電纜槽、整體轉彎電纜槽和道床片狀膜塑料獨立式應急疏散平臺等系列產品，并廣泛應用于四川、重慶、貴州等多條軌道交通線路，其中多種產品是首次在軌道交通領域使用。目前該項目成果已獲得4項發明專利、11項實用新型專利、6項外觀專利。

1 成果簡介長期以來我國制鹽行業對資源的利用主要集中在制鹽方面，而對于制鹽副產物的綜合利用及深加工方面重視不足。制鹽中副產的苦鹵(氯化鎂含量高達百分之十以上)利用率小于20%，不但造成資源的嚴重浪費，而且破壞了周邊地區的生態平衡。我國目前鹽化工行業對鎂資源利用十分薄弱，僅有少部分鎂鹽被用來生產廉價的六水氯化鎂（ 300~400 元/噸）和七水硫酸鎂（ 500~600 元/噸），其余大部分閑置在海鹽區。因此鎂資源的高度利用直接關系到含鹽資源（海水、鹽湖、地下鹵水等）的可持續開發。 在鎂系產品中，阻燃型氫氧化鎂由于國內外市場潛力很大而獨具魅力。隨著塑料工業的快速發展，對阻燃型熱塑性高聚物的需求與日俱增，對阻燃劑的需求特別是對無毒、抑煙、熱穩定性高的氫氧化鎂阻燃劑的需求將更為迫切。氫氧化鎂阻燃劑可用于各種復合材料如電線、電纜、家電、建材，尤其適合與加工溫度較高的 PP、 PA、 POM 等聚合物配合使用。 我國從 80 年代后期開始進行氫氧化鎂的研究與開發， 1998 年不同規格氫氧化鎂總生產能力約為 1.0~1.2 萬噸/年，但絕大部分產品性能較差，表現為形狀不規則，粒徑分布寬，純度低，比表面積偏大，團聚現象明顯，限制了氫氧化鎂阻燃劑的工業應用。2 應用說明清華大學近年來一直致力于氫氧化鎂阻燃劑的研究與開發，經過多年努力，現已開發出氫氧化鎂阻燃劑的常溫合成-水熱改性技術，產品性能指標達到國際同類企業的標準。該項技術以制鹽行業副產的氯化鎂為主要原料， 產品附加值高（保守售價 10000 元/噸）。現已完成千噸級工業中試并通過青海省鑒定。3 技術指標形貌：六方片狀；粒徑： 0.2~1.5 微米；純度： 397 %（ 視原料純度而定）；比表面積： 小于 25m2/g 。圖 1 我系研制的氫氧化鎂阻燃劑產品                        圖 2 日本的氫氧化鎂阻燃劑產品（ 1.5~2 萬元/噸）4 效益分析按年產 2000 噸規模計，成本:約 5000 元/噸， 售價： 10000 元/噸， 年創產值（萬元）：2000′10000?10000=2000， 年創利稅（萬元）： 2000′(10000-5000)?10000=1000。