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本發(fā)明公開了一種氣固離心分離與排氣一體機，包括轉(zhuǎn)子系統(tǒng)和定子系統(tǒng)，所述轉(zhuǎn)子系統(tǒng)在定子系統(tǒng)內(nèi)轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)氣固離心分離并同時排出分離后的氣體和固體顆粒，所述轉(zhuǎn)子系統(tǒng)包括離心風(fēng)機葉輪(3)、旋轉(zhuǎn)氣固分離室組件(4)、隔離圓筒(5)、中心排氣管(6)、防渦罩(7)、轉(zhuǎn)動儲塵室和排塵器組件(9)和轉(zhuǎn)軸(11)。本發(fā)明是一種將含塵氣體自動吸入，從氣體中連續(xù)分離出攜帶的固體顆粒并將固體顆粒自動排除，同時也能自動排送氣體的二合一裝置。該裝置可以提高超細(xì)顆粒的分離效率，且還可應(yīng)用于 400℃左右的高溫場合，減少占地面積

氣固流動參數(shù)檢測和可視化尤為重要，是稠密氣固流動系統(tǒng)復(fù)雜研究體系中的共性問題之一。針對該問題，東南大學(xué)多相流測試研究室多年來開展了電學(xué)與激光散射的稠密氣固流動可視化及參數(shù)測量與表征方法的研究工作。 開發(fā)的電容層技術(shù)析成像系統(tǒng)(ECT)與激光光纖顆粒測量系統(tǒng)，可實時、在線檢測多相流參數(shù)的二維或三維分布狀況，已成功應(yīng)用于湍動流化床與濃相煤粉加壓氣力輸送中試試驗裝置上。

鋰-硫電池真正能夠滿足實用化需求，除了需要解決前述硫正極材料的導(dǎo)電 性、體積膨脹以及多硫化物的溶解等問題外，還存在鋰-硫電池中因使用金屬鋰 作為負(fù)極可能導(dǎo)致的安全問題，鑒于此，團隊研究者設(shè)計了一種原位制備硫化鋰 /微孔碳復(fù)合電極材料的新方法，將前期研究制備的碳/硫復(fù)合電極材料延伸到與 產(chǎn)業(yè)化結(jié)合，實現(xiàn)商用鋰離子電池的電解液在鋰-硫電池中的使用，因此，該方 法可滿足現(xiàn)有鋰離子電池生產(chǎn)工藝需求，并與國際知名電池企業(yè) SAFT 公司開展 相關(guān)技術(shù)合作。

項目針對國內(nèi)外脂溶性功能因子微膠囊化產(chǎn)品儲藏穩(wěn)定性差、生物利用率低、 配料安全性問題等諸多品質(zhì)不足，提出以構(gòu)建乳化和成膜特性俱佳的食品大分子乳化體系為基礎(chǔ)，進行包載脂溶性功能因子的高生物利用率、高穩(wěn)態(tài)化、可控型納米顆粒及固態(tài)粉末產(chǎn)品的綠色制備。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多樣，填補了國內(nèi)市場空白，縮小了我國食品配料產(chǎn)業(yè)與發(fā)達國家的差距。取得了一系列創(chuàng)新性成果。 針對脂溶性營養(yǎng)素微膠囊化產(chǎn)品載量低、生物利用率差等問題，利用天然蛋白質(zhì)的分子柔順性和復(fù)雜大分子結(jié)構(gòu)，采用增溶、乳化-溶劑揮發(fā)高效制備技術(shù)，提高營養(yǎng)素載量，同時收縮載體分子體積、減小粒徑，制備獲得高載量、安全、無油型包載營養(yǎng)素的蛋白質(zhì)納米顆粒。該產(chǎn)品粒徑范圍在 60-100nm，β-胡蘿卜素載量較普通含油型載體提高了 100 倍，具有抗胃蛋白酶消化和完全的小腸吸收特性，β-胡蘿卜素生物利用率是未包埋時的 25 倍，抗氧化活性提高了 2-8 倍。針對蛋白質(zhì)易在等電點 pH、高鹽、高溫等極端環(huán)境下因變性而失穩(wěn)，采用Maillard 糖基化反應(yīng)對其進行接枝，通過控制反應(yīng)進程及糖基供體，獲得等電點不沉淀、乳化穩(wěn)定性提高 5-7 倍，變性溫度提高 10℃以上的高穩(wěn)定蛋白。以 其為載體制備的抗環(huán)境因子干擾型納米顆粒在pH2.0-10.0 范圍內(nèi)粒徑均穩(wěn)定在 100nm 以下，4 °C 下儲藏 6 個月，營養(yǎng)素保留率達 92%以上。 針對液態(tài)乳化產(chǎn)品在儲藏過程中的不穩(wěn)定性，利用淀粉的結(jié)構(gòu)可塑性，在確低黏度且兼具乳化和成膜雙重特性的辛烯基琥珀酸（OSA）酯化淀粉的改性機制的基礎(chǔ)上，提出同步改性-乳化-干燥技術(shù)，構(gòu)建了脂溶性營養(yǎng)素的粉末化制品。通過分析 OSA 淀粉分子分散密度和取代度與功能因子儲藏穩(wěn)定性及生物有效性之間的相關(guān)性，獲得了生物利用率提高 10 倍以上的乳化粉末產(chǎn)品。復(fù)水后乳液 保持納米級粒徑，室溫下儲藏半年保留率達 95%以上。 針對不易使用熱處理手段的熱敏性風(fēng)味油脂，提出納米乳液包埋-多孔淀粉 吸附的兩步非熱固化技術(shù)。創(chuàng)新性的采用“熱液處理”原淀粉結(jié)合生物酶法打孔，制備得到吸油率為 135%的高吸附型多孔淀粉。強揮發(fā)性薄荷油納米乳液多孔淀粉吸附產(chǎn)品，在室溫敞口放置 40 天，保留率可達 98%以上，且產(chǎn)物在 160-200℃ 高溫條件下具有緩釋特性。

北京大學(xué)工學(xué)院科研團隊通過多年的研究，開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的粉煤灰等工業(yè)固廢制備生態(tài)透水磚新技術(shù)。此技術(shù)旨在以粉煤灰等固廢作為粘結(jié)劑粉料，以煤矸石、陶瓷渣等作為骨料進行級配，級配后的原料進行陳腐、壓摸成型，丕體燒結(jié)，制備出結(jié)構(gòu)、性能優(yōu)良的新型生態(tài)透水磚。目前，該項目正在進行中試示范。

本發(fā)明提供了一種聲?固耦合結(jié)構(gòu)的高頻局部響應(yīng)預(yù)示方法，結(jié)合了有限元法、模態(tài)功率流平衡方程和局部能量預(yù)示理論預(yù)示了聲?固耦合結(jié)構(gòu)的高頻局部響應(yīng)，使用有限元法得到結(jié)構(gòu)子系統(tǒng)在耦合邊的位移模態(tài)振型、聲腔子系統(tǒng)在耦合邊的應(yīng)力模態(tài)振型、子系統(tǒng)的固有頻率和模態(tài)質(zhì)量，通過計算子系統(tǒng)之間的模態(tài)耦合損耗因子，再建立子系統(tǒng)間的模態(tài)功率流平衡方程并求解，獲得結(jié)構(gòu)子系統(tǒng)的模態(tài)能量。最后利用局部能量預(yù)示理論求解結(jié)構(gòu)子系統(tǒng)局部能量響應(yīng)，通過各向同性材料應(yīng)變能與應(yīng)力應(yīng)變的關(guān)系求解局部應(yīng)力／應(yīng)變響應(yīng)。本方法能夠準(zhǔn)確地預(yù)示聲?固耦合結(jié)構(gòu)的高頻局部響應(yīng)，解決了傳統(tǒng)有限元法和邊界元法等離散化方法計算效率低、統(tǒng)計能量分析方法的各項假設(shè)在工程應(yīng)用中往往不是完全滿足且難以得到子系統(tǒng)的局部能量問題。

本發(fā)明屬于管道運輸領(lǐng)域，旨在提供一種固液全分離的新型固體管道輸送裝置及其輸送方法。本發(fā)明包括貯水裝置、球閥、截止閥、固體運輸管道、出口分離裝置、連通管和若干個動力裝置；所述貯水裝置包括第一貯水裝置、第二貯水裝置和第三貯水裝置，所述第一貯水裝置的一端經(jīng)固體運輸管道通過動力裝置連接到第一貯水裝置內(nèi)設(shè)的注入裝置，所述注入裝置經(jīng)固體運輸管道貫穿第一貯水裝置另一端并通過球閥連接到出口分離裝置。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明為一種無污染的運輸手段，運輸管道在地下，不占用耕地，能夠改善運輸?shù)貐^(qū)的環(huán)境，不僅防止出現(xiàn)散料在管道中沉降或板結(jié)，而且不需要后續(xù)復(fù)雜脫水工序，降低了成本。

本技術(shù)成果屬于化學(xué)分析測試儀器領(lǐng)域，涉及到分子印跡固相微萃取涂層的制備方法。步驟如下：石 英纖維的堿洗、酸洗、活化、硅烷化處理；模板分子與功能單體置于溶劑中自組裝；加入交聯(lián)劑及引發(fā) 劑，插入硅烷化石英纖維，熱引發(fā)聚合；取出纖維，老化；重復(fù)以上涂漬步驟至涂層厚度達到要求；洗脫 除去模板分子。與商品化涂層相比，用本方法制備的樸草凈分子印跡固相微萃取涂層對三嗪類除草劑具有 良好的分子識別性能，涂層均勻致密，為疏松多孔結(jié)構(gòu)，長時間使用后無斷裂、脫落現(xiàn)象，厚度可通過涂 漬次數(shù)進行控制，重復(fù)性好。萃取頭可與液相色譜聯(lián)用。

聚合物超細(xì)微粉是經(jīng)過一定工藝過程制備的具有微米到納米尺寸的聚合物粉體材料，具有獨特的性能，應(yīng)用廣泛。然而由于聚合物強韌性、低軟化溫度，實現(xiàn)聚合物的超微細(xì)化難度較高。傳統(tǒng)的機械粉碎法能耗高，對強韌性聚合物需深冷粉碎，有時需引入酸堿介質(zhì)，且達到的粒度有限。本項目利用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的固相磨盤形力化學(xué)反應(yīng)器獨特結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的強大擠壓剪切力或在優(yōu)選的助磨劑共同作用下實現(xiàn)脆性、彈性和強韌性聚合物如PP、PS、PE、PA6、SBS等的有效粉碎，可制備粒度可達微米級的單一聚合物超細(xì)微粉、混合聚合物超細(xì)微粉、聚合物共混物超細(xì)微粉以及聚合物/無機物復(fù)合超細(xì)微粉。