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產品詳細介紹 AVR通用開發板,雙H橋電機驅動器，全兼容Arduino 規格參數 ●MCU: ATmega8A ,頻率：16MHZ ●輸入電壓范圍：5.4V~9V ●超低輸入輸出壓差：250mV@ 500mA , 450mV @ 1A ●板載高性能雙2A 獨立MOSFET H橋電機驅動器，可外接PWM控制信號 ●藍牙模塊接口（標配大谷電子藍牙模塊），可與手機、電腦通信 ●板載USB轉串口芯片，兼容Arduino. ●MOSFET 防反接電路 ●豐富的電源、信號接口，IO口全引出。方便開發 ●電機接口 ●舵機接口，不用外接線路板 ●尺寸：60MM*30MM*1.3MM 配送清單 配USB下載線一根，Arduino控制板，機器人arduino貼片板，1A的堵轉電流

鐵路勘測設計一體化、智能化是系統地研究和建立以數字化信息為基礎，以計算機應用技術拉通勘測設計全過程為主要特征的新的生產作業模式。所以，該系統應將使用各種勘察手段所采集的鐵路線路及其相關的地形、地理、地質、水文等資料加工成數字化信息，通過接口界面進行信息處理并傳輸到工程數據庫中。先進的計算機網絡必須覆蓋各專業CAD終端，各專業在集成化設計環境中共享工程數據的信息，完成本專業設計，同時輸出數字化和可視化的設計成果，供后序專業應用。設計完成后，全部CAD設計電子文件通過網絡直接歸檔，從而實現鐵路勘測設計一體化。隨著各專業設計專家系統的建成與不斷完善，再實現勘測設計智能化。在一體化新的作業模式下，勘測設計的全過程可以理解為對一般數字化信息流的采集、加工和擴充的過程。外業的勘測和勘探資料是這股數字化信息流的源頭，各專業的設計工作是對信息流的加工和擴充。最終完成的數字化信息就是設計成果和歸檔資料。設計與管理所面向的不再是原來的書面資料和圖紙，而是在工程數據庫統一管理下，在網絡的終端上有序受控流動的數字化信息流。所以，實現勘測設計一體化的過程就是從以非數字化為基礎的現有作業模式向以數字化為基礎的新的作業模式轉化的過程。實現這一轉化需要建立新的勘測設計流程，研究解決新模式帶來的一系列技術層面和管理層面的關鍵問題。 1)勘測設計資料數字化是新的生產作業模式的基礎，只有后道工序需用計算機處理的資料是數字化的資料，才能保證整個設計過程形成數字化的信息流。這就需要外業勘測時盡量利用各種測量儀器的數字化功能，使第一手資料即是數字化的形式，同時資料整理必須利用計算機來完成，才能獲得滿足內業設計要求的數字化勘測成果。為了實現外業數字化勘測，重點應研究以下問題：充分開發利用航測、全站儀及各種遙感設備的數字化功能；研究既有地圖如何實現高精度、高清晰度掃描數字化處理；開發在勘測現場的鐵路線路初步設計方案比選系統，改變外業隊的作業方式，建立與數字化勘測相適應的裝備水平、勞動組織、作業內容和管理制度。 2)建立工程數據庫是新的生產作業模式的核心，新模式與原有模式的重大區別之一就是外業與內業之間、各專業這間需要共享的數據都要通過數據進行存取，所有的設計成果都由數據進行保存與管理。所以，如何開發一個符合鐵路勘測設計行業特點、功能強大的工程數據庫管理系統是本項目研究的一個重點。為此，需要研究與解決以下關鍵技術問題：做好標準化工作，制定鐵路勘測設計一體化數據格式標準，規定每個專業的哪些數據需要進；如何處理非結構化數據；如何制定適應鐵路勘測設計特點的數據結構。 3)建立鐵路勘測設計集成化設計環境是新的生產作業模式的關鍵，新模式與原有模式的重大區別之一，就是全部內業設計均在集成化設計環境中進行。設計集成化環境是以計算機網絡為平臺，工程數據為核心，設計流程管理為主線，各專業設計軟件與程序數據庫接口為主要內容的計算機集成應用體系。為此，需要研究與解決以下關鍵技術頭題：建設技術先進的計算機網絡系統；研究出一種適應各種軟件和各種數據需求的專業設計軟件與工程數據庫的接口方案；開發設計流程管理系統，保證整個設計在受控，有序的條件下進行。從而實現完全消除專業間書面資料的往來傳動，每個設計人員在自己的計算機站點上就可完成設計和前后工各種間的信息交換。 4)建成計算機檔案管理系統是新的生產作業模式的重要內容，新模式與原有模式的重大區別之一，就是全部電子設計文件采用光盤存儲并由計算機管理。計算機檔案管理可實現在網絡環境下直接檢索、查詢、瀏覽和下載電子檔案文件，并為電子設計文件重復利用提供了極大的方便。為此，需要研究與解決以下關鍵技術問題。正確處理管理型軟件與管理方式之間的關系，就是說，所編的檔案管理軟件應滿足行業的需要，適應各設計院在檔案管理上存在種種差別的實際情況，而不是讓各設計院改變檔案管理方式來適應所編的軟件；能瀏覽各種格式的電子文件，使軟件具有良好的實用性。 5)采用人工智能技術是實現鐵路勘測設計智能化的主要途徑。傳統CAD技術的特點是輔助設計人員進行計算與繪圖，沒有智能功能。總結國內外經驗后，我們認為，以專家系統、智能CAD為主要內容的人工智能技術在鐵路設計中的應用是實現鐵路勘測設計智能化的主要途徑。鐵路選線是帶全局性的非常錯綜復雜的設計問題，一直以人工以驗為主進行設計，只能對有限的方案進行研究，設計周期長，推薦方案往往不是最優的。所以，必須要研究鐵路新線設計智能CAD系統，以提高設計質量。采用綜合地質勘探方法來解決特定的工程地質問題被證明是行這有效的。由于綜合地質勘探模式有幾十種，采用哪一種模式來解決某一個具體工程地質問題往往是很復雜的、模糊的。采用的模式不適合，就不能有效地解決問題，所以要研究鐵路地質綜合勘探方法專家決策支持系統，以顯著提高地質工作質量

鐵路電力系統主要為編組站、車站、檢修工廠、機務段、車輛段、通訊、列車行車信號等動力和照明提供用電，它雖工作于電網的末端，屬于電力、輸、供三個環節中的供配電環節，但其對供電可靠性的要求卻非常高。近年來鐵路行車速度不斷提高，直接與行車有關的新工藝、新設備無不要求電力供應穩定可靠。青藏鐵路平均海拔超4000米，其環境達零下25度，使普通電器設備無法正常啟動；其大氣壓力遠遠低于正常海拔值，使普通電器設備的耐絕緣、耐沖擊、繼電器觸頭及印制板的設計性能等均不能滿足要求。同時，青藏鐵路沿線惡劣的自然環境，給設備進行現場試驗和維護帶來諸多不便。因此，需要一體化的系統來綜合解決這些問題。該系統包括如下幾個方面的內容：1）適用于高原低溫等惡劣環境的保護、測控裝置的新硬件平臺。2）適用于高原低溫等惡劣環境的基于地理信息系統、管理信息、視頻監控系統的鐵路電力遠動高度系統。3）適用于高原低溫等惡劣環境的鐵路電力綜合自動化系統。4）適用于高原低溫等惡劣環境的鐵路電力線路自動化。5）適用于高原低溫等惡劣環境的變（配）電所電氣設備狀態在線監測系統，包括一次設備的在線監測和二次設備的在線監測。

本申請涉及一種二維材料硒化銦的非晶化方法。本申請的非晶化方法包括：S1：提供設置有納米層狀硒化銦樣品的電學芯片；S2：對電學芯片施加脈沖電壓，使硒化銦發生非晶化。本申請通過施加脈沖電壓來誘導非晶化，具有快速、精確、節能等優勢，適用于高性能電子和光電器件的制造。

導熱油在使用過程中，在高溫條件下與空氣接觸極易氧化，產生酸性物質，腐蝕設備，嚴重影響導熱油的安全運行，酸值是導熱油品質的重要指標。本油品酸值測定儀結合 3D 打印技術和流程控制系統而設計，一部分是利用 3D 打印技術設計的 3D 模塊（如圖 1a 所示）和固定在其上的油水分離膜實現油樣品和標準堿水的充分混合反應再分離；另一部分是利用連接在該 3D 模塊上的 pH 電極和信號轉換裝置通過計算機上的流程控制系統實現油品酸值的自動一體化檢測。 該油品酸值測定儀一方面利用油水分離膜解決了傳統檢測方法中油樣品和標準堿水分離不充分而導致檢測結果不精確的問題，將分析流路中油水混合、分離部分以及檢測部分通過 3D 打印的方式實現檢測流路的集成化和設備的微型化；另一方面通過流程控制系統與計算機聯用，易于實現自動化、一體化快速檢測。 利用該油品酸值測定儀檢測油品酸值無需使用指示劑，方法簡便，分析速度快，平均樣品分析時間為 5-6 min，靈敏度高且樣品檢測重現性高，檢測的范圍廣，檢出限為 0.2 mg KOH/g（S/N=3）。本儀器將 3D 打印技術開創性地結合流動注射技術、離子選擇性電極技術，實現微型化油品酸值檢測儀器的設計開發，完全避免了有毒有害有機試劑的使用，綠色環保，準確度高，可以用于現場和在線檢測導熱油酸值分析。 

火電廠煙氣脫硫系統是典型的多變量、非線性和大遲延被控對象。本系統綜合利用基于小波分析的動態數據校正技術、基于擴增狀態空間模型的多變量約束區間預測控制技術和不可測擾動補償技術，通過控制氧化風機轉速、循環泵轉速和吸收劑流量，確保脫硫塔出口SO2濃度滿足排放限值，同時把漿液pH控制在最優的范圍內。 現場應用結果表明，該系統可以在確保SO2達標排放的同時降低運行成本，使吸收劑耗量減少10%左右。

石油化學工業是我國的支柱產業之一，乙烯工業則是石化工業的核心和發展標志。本項目 從大型乙烯裝置優質增產、節能降耗的需求出發，融化學工程、乙烯工藝、自動控制、人工智 能以及系統優化等技術為一體，通過集成創新和消化吸收再創新，研發了芳烴液化氣裂解過程 工藝研究與優化、液相烴裂解反應過程模擬與優化、十萬噸裂解爐溫度與負荷先進控制、十萬 噸裂解爐燃燒過程工況研究與優化、十萬噸裂解爐燒焦模型與在線自動清焦控制、急冷油減粘 系統工藝研究與優化、乙烯裝置老區與新區裂解氣負荷優化分配、冷箱系統用能分析與優化、 碳二加氫反應過程先進控制與優化、乙烯精餾過程先進控制與優化、分離系統熱區精餾過程模 擬與優化等大型乙烯生產過程的優化運行關鍵技術。 裂解爐、乙烯和丙烯精餾塔的先進控制與優化技術已在中國石化七家乙烯企業全面推廣應 用，有力推動了我國乙烯行業乃至石化工業的科技進步。

液壓AGC具有響應速度快、控制精度高的優點，正在取代電動AGC成為當今新建軋機和欲改造軋機的首選技術。北京科技大學高效軋制國家工程研究中心長期致力于液壓AGC在大型工業軋機應用的研究，并在多條帶鋼連軋機組中取得成功應用，為軋鋼技術國產化作出較大貢獻。 AGC控制系統由L2過程控制系統和L1基礎自動化控制體統組成。L2級系統主要通過模型自學習完成對液壓控制系統參數的緩慢變化造成的厚度偏差進行補償；L1級系統則完成對實時參數變化造成的厚度偏差進行補償，同時完成液壓APC和液壓AFC控制功能。 L2級完成的主要功能包括：軋制負荷分配及優化、輥縫位置基準計算和設定、軋制力預報、溫度預報、模型自學習等。涉及的計算模型包括：軋制力模型、變形抗力模型、殘余應變模型、軋制彈跳模型（輥系彈性變形分析、軋機牌坊彈性變形）、板坯溫度模型（輻射和對流、高壓水、與軋輥接觸產生的熱傳導、塑性功轉變為熱量引起的溫升、摩擦熱）、軋輥磨損模型、軋輥熱膨脹模型、力矩模型、寬展模型、前滑模型、軋件尺寸計算模型、板形和板凸度模型、板厚控制與板形控制之間的關系、平面形狀預測和控制模型等。 由L1級完成的液壓AGC主要控制功能包括：液壓缸位置控制（HAPC）、電動壓下螺絲控制（EAPC）、自動厚度控制（HAGC，根據不同應用場合可以選擇：壓力AGC、硬度前饋AGC、測厚儀監控AGC、穿帶自適應、快速監控AGC、流量AGC和張力AGC等的一種或幾種）、補償AGC（包括軋件寬度補償、油膜軸承油膜厚度補償、軋輥熱膨脹與磨損補償、尾部失張補償、偏心濾波及補償、伺服閥偏移補償、穿帶沖擊補償、卷取沖擊補償等）、軋輥平行控制（ALC）、自動糾偏、、軋機調零、軋機剛度測量、手動傾斜、事故鎖定和卸荷等。 AGC工作方式包括相對AGC控制和絕對AGC控制兩種。 該液壓AGC系統和板形控制系統一起被評為“九五”國家重點科技攻關計劃（重大技術裝配）優秀科技成果，并已成功應用于多條軋線，取得了極高的控制精度。 本項目適用于所有的新建和欲改造的板帶軋機包括熱軋機、冷軋機和中厚板軋機。

本實用新型提供了一種張力控制裝置，包括收卷部分和開卷部分，開卷部分的負載轉矩提供裝置為一 永磁同步伺服電機(5)，電機(5)的三相交流端與電機側逆變器(6)的交流端相連，電機側逆變器(6)的直流 端通過直流母線與電源側整流逆變器(7)的直流端相連，電源側整流逆變器(7)的交流端與電網電壓相連， 電機側逆變器(6)和電源側整流逆變器 (7)各自的開關控制端分別與數字信號處理器(8)的兩組PWM脈沖輸 出端相連。本實用新型在提高負載轉矩和系統張力的控制精度的同時，將永磁同步伺服電機(5)因被收卷輥 (3) 的驅動電機拖動運行而產生的電能回饋給電網，實現了節能，也省掉了現有技術中的冷卻系統，降低 了裝置成本。