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本發(fā)明屬于超濾膜技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種具有螯合功能中空纖維超濾膜的制備方法。其特征在于所涉及的制備方法是通過(guò)以下步驟來(lái)實(shí)現(xiàn)的：第一步，通過(guò)聚丙烯腈、疊氮化鈉與氯化銨反應(yīng)合成聚丙烯腈-聚乙烯基四氮唑共聚物（PAN-PVT）；第二步，將產(chǎn)物于蒸餾水中沉淀析出，過(guò)濾，洗滌，干燥；第三步，將處理后的聚丙烯腈-聚乙烯基四唑共聚物溶解于N,N-二甲基甲酰胺中，脫泡，靜置制成紡絲原液；第四步，通過(guò)濕法紡絲將紡絲原液制成具有螯合功能的中空纖維超濾膜。其優(yōu)點(diǎn)在于：制備工藝簡(jiǎn)單，無(wú)需昂貴設(shè)備，應(yīng)用廣泛。螯合功能中空纖維超濾膜、產(chǎn)品附加值高。

本發(fā)明公開(kāi)了一種鐵路板式無(wú)砟軌道用自密實(shí)混凝土拌合物，其組分所占重量份為：水泥：100份，礦物摻合料：20～80份，細(xì)骨料：200～300份，粗骨料：250～350，橡膠粉：2～10，聚丙烯纖維1～3，膨脹劑：10～25份，減水劑：1.0～3.0份，緩凝劑：0.1～1份，流變助劑：0.01～0.05份，消泡劑：0.001份，水：60～80份；由上述物料混合攪拌而制成。本發(fā)明自密實(shí)混凝土拌合物具有大流態(tài)、自密實(shí)、無(wú)離析、低收縮、高抗裂、吸振等特點(diǎn)，可用于板式無(wú)砟軌道結(jié)構(gòu)中軌道板與底板間的填充物，也可用于道岔結(jié)構(gòu)中道岔板與底板間的填充物。

本發(fā)明公開(kāi)了一種燃料電池膜電極組件的層合裝置，包括：分別沿著不同輸送路徑輸送兩組復(fù)合膜層的第一和第二輸送機(jī)構(gòu)，對(duì)兩組復(fù)合膜層執(zhí)行層合處理的層合機(jī)構(gòu)，對(duì)層合后膜層執(zhí)行對(duì)齊檢測(cè)的對(duì)齊檢測(cè)機(jī)構(gòu)，以及對(duì)齊調(diào)整單元；其中第一、第二輸送機(jī)構(gòu)分別用于輸送對(duì)應(yīng)模切有多個(gè)模切框的第一、第二復(fù)合膜層；對(duì)齊檢測(cè)機(jī)構(gòu)用于對(duì)層合后膜層采集其模切框圖像；對(duì)齊調(diào)整單元根據(jù)對(duì)齊檢測(cè)機(jī)構(gòu)所獲得的模切框圖像，計(jì)算其間距值并相應(yīng)調(diào)整第二輸送機(jī)構(gòu)的輸送調(diào)節(jié)，從而實(shí)現(xiàn)兩組復(fù)合膜層的對(duì)齊及層合。本發(fā)明還公開(kāi)了相應(yīng)的層合方法。通過(guò)本發(fā)明，可以使

本發(fā)明公開(kāi)了一種多層結(jié)構(gòu)柔性薄膜的連續(xù)層合方法，包括(1)對(duì)第一柔性薄膜和第二柔性薄膜分別進(jìn)行模切及廢料剝離處理，使得各薄膜的一側(cè)面上的保護(hù)層被剝離，且在中間的有用層上切出呈陣列布置的矩形切口；(2)以第三柔性薄膜作為層合的中間膜層，首先剝離其中一側(cè)面的保護(hù)層，然后與準(zhǔn)備階段中的第一柔性薄膜進(jìn)行層合，得到具有四層結(jié)構(gòu)的柔性膜；(3)對(duì)第三柔性薄膜的另一側(cè)面的保護(hù)膜進(jìn)行剝離處理，再將該經(jīng)剝離后的表面與準(zhǔn)備階段中的第二柔性薄膜層合，得到具有五層結(jié)構(gòu)的復(fù)合膜。本發(fā)明還公開(kāi)了一種多層結(jié)構(gòu)柔性薄膜的連續(xù)層合的設(shè)備。本發(fā)明的層合設(shè)備及其工藝方法，可以有效地實(shí)現(xiàn)多層結(jié)構(gòu)柔性薄膜的半斷模切和精確對(duì)位層合。

目前，我國(guó)火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國(guó)外引進(jìn)，如：日本三菱重工、挪威 ABB、德國(guó) Lurgi 等，不僅造價(jià)昂貴（投資幾百萬(wàn)至幾千萬(wàn)美元之間），而且運(yùn)行費(fèi)用很高。還有一些電廠采用國(guó)內(nèi)研發(fā)的濕法煙氣脫硫凈化技術(shù)，雖然造價(jià)較國(guó)外引進(jìn)低一些，但仍然存在運(yùn)行費(fèi)用高，脫硫效率低等問(wèn)題。 純堿作為重要的基礎(chǔ)化工原料，廣泛應(yīng)用于冶金、化工、建材等行業(yè)，廢棄堿渣是制堿工業(yè)產(chǎn)生的主要廢棄物之一。我國(guó)每年利用氨堿法生產(chǎn)純堿約 300 多萬(wàn)噸，年產(chǎn)生廢液 3000 多萬(wàn) m3，廢堿渣近 300 萬(wàn)噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70 年生產(chǎn)過(guò)程中已積存堿渣 1500 萬(wàn)噸，占地 3.5km2，造成渣山周圍地區(qū)地上地下的嚴(yán)重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術(shù)，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用、實(shí)現(xiàn)廢棄物的轉(zhuǎn)化消納、減少了石灰石開(kāi)采對(duì)環(huán)境的沖擊。

本實(shí)用新型公開(kāi)了一種基于切換式填充床反應(yīng)器的CO2循環(huán)脫除裝置，包括至少兩個(gè)填充床反應(yīng)器,各個(gè)填充床反應(yīng)器下部的進(jìn)口端分別與煙氣進(jìn)氣管路、燃料氣進(jìn)氣管路、氧氣進(jìn)氣管路相連接，各個(gè)填充床反應(yīng)器上部的出口端分別與脫除CO2后煙氣排氣管路、CO2富集煙氣排氣管路相連接，所述煙氣進(jìn)氣管路、燃料氣進(jìn)氣管路、氧氣進(jìn)氣管路、脫除CO2后煙氣排氣管路、CO2富集煙氣排氣管路與填充床反應(yīng)器的進(jìn)口端、出口端之間分別設(shè)有啟閉控制閥門。本實(shí)用新型通過(guò)采用固定填充床作為反應(yīng)裝置，規(guī)避流化床反應(yīng)器存在的系統(tǒng)復(fù)雜、物料分離輸運(yùn)操

本系統(tǒng)是針對(duì)現(xiàn)有固定床氣化與凈化系統(tǒng)存在的連續(xù)運(yùn)行性差、產(chǎn)氣量小、 二次污染嚴(yán)重等問(wèn)題研發(fā)的，國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。系統(tǒng)創(chuàng)新性地采用主動(dòng)式氧量分層供 入技術(shù)、滾動(dòng)式爐排結(jié)構(gòu)等實(shí)現(xiàn)氣化過(guò)程的優(yōu)化調(diào)控及連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，采用基 于可再生循環(huán)溶劑作為焦油去除工質(zhì)，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工 藝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)生物質(zhì)焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產(chǎn)生。

一種流化床爐渣為外包濾層的暗管排鹽系統(tǒng)設(shè)置方法。其是以帶孔波紋塑料管為排鹽暗管，管外壁用透水無(wú)紡布包裹形成預(yù)包管，然后在鹽漬土中挖槽，選用流化床爐渣作為排鹽暗管外包濾材，先在溝槽底部鋪裝流化床爐渣，接著將預(yù)包管放置于溝槽中心軸線位置，繼續(xù)填裝濾材至超過(guò)管頂，使暗管周圍形成10～20cm厚外包濾層，然后鹽漬土回填、夯實(shí)，最后在頂部覆蓋一層客土。該暗管排鹽系統(tǒng)自上而下剖面分別為植物層、客土層、鹽漬土層、外包材料與暗管層。本發(fā)明主要以保護(hù)礫石等自然資源，開(kāi)發(fā)以固體廢棄物爐渣作為排水/鹽暗管的外包濾層及其技

目前，我國(guó)火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國(guó)外引進(jìn)，如：日本三菱重工、挪威ABB、德國(guó)Lurgi等，不僅造價(jià)昂貴（投資幾百萬(wàn)至幾千萬(wàn)美元之間），而且運(yùn)行費(fèi)用很高。還有一些電廠采用國(guó)內(nèi)研發(fā)的濕法煙氣脫硫凈化技術(shù)，雖然造價(jià)較國(guó)外引進(jìn)低一些，但仍然存在運(yùn)行費(fèi)用高，脫硫效率低等問(wèn)題。 純堿作為重要的基礎(chǔ)化工原料，廣泛應(yīng)用于冶金、化工、建材等行業(yè)，廢棄堿渣是制堿工業(yè)產(chǎn)生的主要廢棄物之一。我國(guó)每年利用氨堿法生產(chǎn)純堿約300多萬(wàn)噸，年產(chǎn)生廢液3000多萬(wàn)m3，廢堿渣近300萬(wàn)噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70年生產(chǎn)過(guò)程中已積存堿渣1500萬(wàn)噸，占地3.5km2，造成渣山周圍地區(qū)地上地下的嚴(yán)重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術(shù)，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用、實(shí)現(xiàn)廢棄物的轉(zhuǎn)化消納、減少了石灰石開(kāi)采對(duì)環(huán)境的沖擊。 本項(xiàng)目利用氨堿廠所產(chǎn)廢棄堿渣作為脫硫劑，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術(shù)，研究成果如下： 1.     廢棄堿渣理化性質(zhì)全面分析，為脫硫可行性，脫硫機(jī)理研究，脫硫后廢棄物組成及毒性分析奠定基礎(chǔ)。 2.     搭建一循環(huán)流化床試驗(yàn)裝置，對(duì)廢堿渣脫硫劑脫硫性能及動(dòng)力特性進(jìn)行研究。 3.     設(shè)計(jì)、研制并搭建循環(huán)流化床煙氣脫硫中試實(shí)驗(yàn)裝置（塔高5.6米），實(shí)驗(yàn)研究最佳脫硫工藝條件。實(shí)驗(yàn)證明，在最佳脫硫條件下，脫硫效率可達(dá)到85％以上。同時(shí)研究脫硫裝置運(yùn)行期間各測(cè)點(diǎn)溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規(guī)律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環(huán)量等因素對(duì)脫硫效率的影響，為實(shí)際廢堿渣循環(huán)流化床煙氣脫硫裝置的設(shè)計(jì)和運(yùn)行調(diào)試奠定基礎(chǔ)。 4.     嘉興35t/h垃圾焚燒爐煙氣凈化塔現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)研究，確定廢堿渣脫硫最佳工藝條件，實(shí)驗(yàn)證明，在最佳脫硫條件，脫硫效率可達(dá)到85％。同時(shí)研究脫硫塔運(yùn)行期間不同測(cè)點(diǎn)溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規(guī)律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環(huán)量等因素對(duì)脫硫效率的影響。 5.     對(duì)比脫硫前后廢堿渣理化性質(zhì)的變化，分析脫硫機(jī)理。分析測(cè)定脫硫后廢棄物的毒性，證明此廢棄物無(wú)毒，可直接排放或利用。 6.     對(duì)廢堿渣循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)的經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行評(píng)估，與石灰石/石灰濕法煙氣脫硫相比，在相同的脫硫效率下，建造費(fèi)用降低30－50％，運(yùn)行費(fèi)降低50－60％。

本系統(tǒng)是針對(duì)現(xiàn)有固定床氣化與凈化系統(tǒng)存在的連續(xù)運(yùn)行性差、產(chǎn)氣量小、二次污染嚴(yán)重等問(wèn)題研發(fā)的，國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。系統(tǒng)創(chuàng)新性地采用主動(dòng)式氧量分層供入技術(shù)、滾動(dòng)式爐排結(jié)構(gòu)等實(shí)現(xiàn)氣化過(guò)程的優(yōu)化調(diào)控及連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，采用基于可再生循環(huán)溶劑作為焦油去除工質(zhì)，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工藝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)生物質(zhì)焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產(chǎn)生。獲得2011年度省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。該系統(tǒng)已先后在全國(guó)13個(gè)省市實(shí)現(xiàn)推廣400余處，并成為三大軍區(qū)13個(gè)師旅級(jí)單位指定產(chǎn)品，累計(jì)實(shí)現(xiàn)