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2025年4月26日，中國日報網以《全國首家廣電視聽人工智能學院共建合作簽約儀式舉行》為題對我校進行了報道。

成果簡介：具有對新型高硬超高強度鋼、不銹鋼、新型復合材料、鎢合金、硅鋁合金和灰鑄鐵的精密高效切削工藝和刀具成套技術。開發了能對FMS的刀具管理和可靠性壽命進行預報，對金剛石涂層刀具薄膜與基體結合強度、新型刀具材料切削性能進行分析的系統軟件以及高速孔加工刀具CAD軟件系統。切削高硬超高強鋼的速度可達150m/min，切削不銹鋼的速度可達200m/min，提高生產效率30%。 項目來源：自行開發 技術領域：先進制造 應用范圍：以難加工材料為對象的機械加工或刀具

項目獲 2010 年中國糧油學會科技進步一等獎、2008 年中國輕工聯合會科技 進步二等獎，適用于水產品加工及水產品加工廢棄物再利用，產品在成本、產品 市場、資源利用率、環保等方面具有良好的社會效益和經濟效益。創新要點 :采用新型工藝提高產品附加值，增加水產品加工新產品 

項目適用于蝦飼料及其它高質量水產飼料生產，產品在成本、養殖效果、水質保護等方面具有優勢。 創新要點 :采用新型氨基酸平衡技術，新型工藝及新型配方 

研究團隊在薄膜研究方面，前期工作主要集中在:1)高性能透明導電薄膜 研發。所制備的液晶光學窗口元件實現可見區平均透過率大于 90%，明視覺反射 率分別為:8 度 0.24%，15 度 0.21%，30 度 0.27%;方塊電阻低于 13 歐姆，理論 電磁屏蔽能力優于 24dB，經用戶確認，性能指標處于國內領先，達到國際先進 水平。填補了高性能透明導電薄膜研發的空白，打破了西方國家在該領域的技術 壟斷。該研究工作為透明導電薄膜關鍵元件在國防軍工產品的裝備應用提供理論 依據和技術支撐。2)1064 帶通

引進機械加工專家需要解決的問題：1、人工成本高2、刀具壽命不長3、設備不能自動停機4、自動化程度低。引進機械加工專家預期目標：1、所有車床改完自動化后，車床人員由原來的54人下降至6人，人員降比達到88%。2、設備上可以設置參數，刀具加工壽命到了后可自動停機，避免造成人為的失誤。3、車床更改自動化后，人員成本支出大約可減少316萬元。引進冶煉專家需要解決的問題：1、需要專家，結合現有產品結構形式和冶煉工藝標準，給予解決如何控制并減小合金材料的添加量或不加（如:增碳劑、硅、錳等），解決結合產品統一規格牌號的增碳劑，降低生產成本。2、如何提高熔化率，提高生產效率，落實節電降耗措施。                                         3、如何解決鐵液中的渣物而且做到少用或不要集渣劑等物料。4、解決中頻熔煉過程中產所產生的諧波降低動能損耗，降低生產成本。5、解決在中頻熔煉過程中如何實現高效、節能快速應對實施操作機制。6、解決實現現場作業的自動化管理（指:從冶煉-取樣-化驗-結果等全面自動化傳輸）7、給予如何優化工藝配方結構，提高員工工藝作業操作技能

產品詳細介紹VMC550三軸行程X軸行程 550mm Y軸行程 320mm Z軸行程 400mm 主軸鼻端至工作臺面距離 100-500mm 主軸主軸轉速 8000rpm 主軸鼻端錐度 BT40  刀具范圍    可用最大刀具直徑 100mm 最大刀具長度 200mm 最大刀具重量 5kg 最快換刀時間  2s 電機主電機功率 3.7/5.5kw 使用氣壓 0.6mpa 工作臺工作面積 800X320mm 工作臺最大荷重 300kg T型槽 (槽*寬*中心距) 3X14X100mm 快速位移X軸快速位移 12000mm/min Y軸快速位移 12000mm/min Z軸快速位移 12000mm/min 切削進給速度 1-4000mm 定位精度 0.012mm 重復定位精度 0.008mm  其他    機器重量 2500kg 外形尺寸 1600X1840X2110mm 標準配置*802C西門子系統*高速主軸單元*氣動松拉刀*16把刀庫*全防結構*三向淬硬貼塑，精密刮研*自動潤滑

本項目突破了機理模型與工況數據混合驅動的航空/航天復雜薄壁曲面零件全流程加工精度/效率/能耗預測技術，提出了零件全流程加工智能工藝優化決策方法，開發了具有完全自主知識產權的智能加工產線工藝全流程智能決策和優化軟件系統。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 本項目突破了機理模型與工況數據混合驅動的航空/航天復雜薄壁曲面零件全流程加工精度/效率/能耗預測技術，提出了零件全流程加工智能工藝優化決策方法，開發了具有完全自主知識產權的智能加工產線工藝全流程智能決策和優化軟件系統。 1、提出機理模型和工況數據混合驅動的航空/航天復雜薄壁零件全流程加工精度/效率/能耗高效高精預測算法，突破全流程加工工藝智能優化與決策技術。 2、開發具有自主知識產權的智能加工產線工藝全流程智能決策和優化軟件系統，實現能耗監測/DFM/CAM/CAPP等工藝設計軟件核心算法完全自主可控。

塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金屬在模具中發生塑性變形而成為所需形狀、尺寸和性能的產品加工過程。該工藝能夠解決材料切屑加工困難、加工量大、材料利用率低等問題，既減少了人力物力的浪費，又提高了產品的尺寸精度和使用性能。 1、鋁合金、鈦合金等溫精密模鍛工藝應用 某型號飛機鋁合金法蘭盤無斜度、無余量等溫精鍛件，圖1所示，該鍛件通過一次性成形達到零件外形設計尺寸，內孔和外形無須機械加工。 圖1 鋁合金法蘭盤精密成型件 某型號飛機Ti-1023鈦合金護板接頭等溫精鍛件，圖2所示，該等溫精鍛件外形無余量，為簡單毛坯一次成形。   圖2 鋼板焊接件及鈦合金精鍛件 某型號Ti-1023鈦合金搖臂等溫精鍛件，圖3所示，已通過裝機試飛測試，屬于無斜度無余量精鍛件。                                                                          圖3(a) 鋼搖臂機加件     圖3(b) 鈦合金搖臂等溫精鍛件 圖4所示為某型號發動機TC6鈦合金等溫精鍛件搖臂和指針。研制的鈦合金等溫精鍛件的復雜程度處于國內領先水平。 圖4 鈦合金等溫精鍛件 2、液態模鍛（擠壓鑄造）工藝應用 該工藝可解決鋁合金小型復雜結構件的精密、高效的成型問題。針對氣泵上蓋零件，圖5所示，實現了一模成形（多）兩件、帶側孔抽芯、鋼鑲嵌件等工藝特點，簡化了原加工工藝，降低了制造成本。 圖5 氣泵上蓋液態模鍛件 與某軍工廠合作完成了多功能炮彈殼體液態模鍛工藝研究，圖6所示，炮彈毛坯內孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工時大幅度下降，炮彈試驗件經靶場試驗測試滿足設計要求。 圖6 氣泵上蓋液態模鍛件 某航空儀表電器廠傳感器法蘭盤，圖7所示，材料為Ly12，采用液態模鍛技術制取通用毛坯，替代原工藝采用的擠壓棒料直接加工，可加工出8種尺寸規格的零件，降低了材料消耗，縮短了加工周期，節省了加工費用，已實現批量生產。 圖7 氣泵上蓋液態模鍛件 電器安裝基板，如圖8所示，材料為6063鋁合金，采用液態模鍛技術，實現了一模成形兩件，將原數控加工的槽溝一次成形，尺寸達到設計要求，簡化了該零件的加工工藝，縮短了加工周期，提高了生產效率。 圖8 電器安裝基板液態模鍛件 3、鋁合金精密冷擠壓工藝應用 變形鋁合金薄壁深筒“液壓鎖缸體”零件，圖9所示，原工藝采用棒料直接加工而成，加工難度大、材料利用率低；利用冷擠壓技術直接成形，擠壓件要求外形及內孔不加工，表面質量要求高，通過工藝及模具設計優化，零件尺寸精度均達到設計要求，內外表面均不需要加工。 圖9 液壓鎖缸體擠壓件 手機電池用鋁殼毛坯，圖10所示，一次冷擠壓成形工藝，鋁殼壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求設計，同時解決了擠壓件的表面質量問題，所開發的工藝可用于成型矩形的各種尺寸規格手機電池鋁殼。 圖10 手機電池殼擠壓件 鋁合金電器屏蔽罩，圖11所示，截面尺寸29×43mm，長度160mm，壁厚1.2mm，采用簡單毛坯一次性擠壓成形，表面質量好，尺寸精度高。 圖11 鋁合金電器屏蔽罩擠壓件

本成果主要針對我國機械、航空、航天、船舶和國防武器等工程領域重要裝備核心基礎 部件及系統迫切需要解決的共性關鍵技術難題，在國家自然科學基金、國家航天關鍵技術和 重慶市支撐計劃等重點科技項目資助下，在特殊與極端環境下的高性能機電傳動及系統研究 方向，通過十多年潛心研究，發明并研制出基于高可靠精密濾波傳動技術及系統的高新產品。 主要創新性成果如下： 1. 發明了具有人體關節功能的高可靠精密濾波傳動技術，研制出高可靠精密濾波減速器, 該傳動機構在高傳動精度范圍內具有人體關節功能的自適應變形協調控制能力，能有效過濾 和降低動力傳遞與運動變換過程中的波動、振動和噪聲，攻克了高精度與高可靠之間難以兼 顧協調的關鍵技術瓶頸。 2. 發明并研制出高可靠精密濾波驅動裝置與工業機器人集成系統，創造性地解決了傳統 驅動裝置在滿足動力傳遞與運動控制精度的同時難以確保其高可靠性的關鍵技術難題，并成 功應用于工業機器人和國防武器等重要裝備。 3. 發明并研制出基于高可靠濾波傳動技術的智能型水潤滑橡膠合金軸承、高彈性橡膠合 金聯軸器及傳動系統，使得船舶推進系統艇軸具有人體關節功能的自適應變形協調精確對中 控制能力，有效降低了振動噪聲和無功能耗，大大提高了動力推進系統核心基礎部件的可靠 性和使用壽命。 4. 發明并研制出基于高可靠精密濾波傳動技術的工程復合材料精密成形數字制造裝備 及系統，具有感知、分析、推理、決策等可適應協調智能控制功能，能顯著過濾掉精密成形 過程中控制參數的波動，有效保證精密成形產品的可靠性和性能一致性，實現了面向用戶需 求的高性能傳動件大規模優質高效生產。 該成果在高精度、高剛度、高可靠、長壽命、低噪聲、無污染、智能化、高功率密度等 高性能傳動件及系統的創新設計制造理論和方法，特別是在高精度與高可靠的協調、高剛度 與高精度的協調、特殊與極端環境下摩擦學與動力學優化、精密加工制造及產品可靠性與性 能一致性等關鍵技術方面有重大突破，取得了多項具有自主知識產權的重要創新成果，獲國 家授權發明專利38項、軟件著作權3項，發表論文165篇（SCI、EI收錄128篇），被有 關部門組織專家會議鑒定為國際領先水平，并分別獲得重慶市和教育部技術發明一等獎。 該成果對打破工業發達國家的技術壟斷和封鎖，滿足我國對高性能核心基礎部件及系統 的重大需求創造了關鍵科技條件，其成果已應用于中國航天科技和中國船舶重工等100多 個單位有關重要裝備，創造性地解決了中航工業XX公司多個規格型號產品失效問題，并為航天工程XX項目成功實施提供了理論與技術支撐，產品性能指標達到并部分超過美國 MIL-DTL-17901C軍用標準，合格率100%,提高生產率170%,節約用電85%,節省貴重 原材料46%,出口歐美等30多個國家。近三年累計銷售額26878萬元，利潤4626萬元， 稅收1591萬元，取得巨大經濟和社會效益，有望發展為高端裝備制造業與新的經濟增長點。