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碳酸二甲酯(簡稱 DMC)是近年來受到國內(nèi)外廣泛關(guān)注的環(huán)保型綠色化工產(chǎn)品，其具有良好的反應活性，可以在諸多領(lǐng)域替代光氣、硫酸二甲酯、氯甲烷及 氯甲酸甲酯等劇毒或致癌物進行羫基化、甲基化、甲酯化及酯交換等反應生成多 種重要化工產(chǎn)品。碳酸二甲酯的合成工藝主要有光氣法、甲醇氧化羫基化法和酯 交換法三大類。光氣法由于使用了劇毒的光氣，產(chǎn)品質(zhì)量差，應用受到限制，且 光氣本身的使用也受到限制，目前已逐步被淘汰，后兩種方法是當前 DMC 的主要 生產(chǎn)方法，我國碳酸二甲酯的生產(chǎn)以酯交換法為主。酯交換法工藝中存在大量的 反應和常壓及加壓精餾塔，這些塔的能耗較高，年消耗蒸汽量較大，隨著國內(nèi)能 源價格的逐年增加，產(chǎn)品生產(chǎn)成本增長迅速，對產(chǎn)品的利潤空間構(gòu)成嚴重威脅。 本項目為自有專利技術(shù)，項目是在傳統(tǒng)酯交換法合成和恒沸精餾分離工藝的基礎(chǔ) 上，結(jié)合熱泵和挾點技術(shù)發(fā)展而成的。該技術(shù)通過對現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝進行綜合的 能量匹配和優(yōu)化，對耗能較大的反應精餾塔等設(shè)備進行節(jié)能改造，將塔頂蒸汽加 壓升溫后直接用作塔底再沸器的熱源，不需要塔頂冷凝器及其冷卻水消耗，也無 需用鍋爐對塔底再沸器進行加熱。傳統(tǒng)工藝采用本項目技術(shù)改造后，可做到核心 工藝段能量自產(chǎn)自銷，極大程度上降低了蒸氣的消耗量，同時也降低了冷卻水的 耗量，生產(chǎn)成本大大降低。

? 丙二醇、碳酸二甲酯以及碳酸丙烯酯是重要的有機化學品。丙二醇在食品和醫(yī)藥工業(yè)有多種用途，可制聚醚多元醇等。碳酸二甲酯可以用作汽油添加劑、甲基化反應試劑，以及用作合成醫(yī)藥、農(nóng)藥和香料的原料等。碳酸丙烯酯是無毒高效的有機溶劑，也可用于酯交換反應制碳酸二甲酯?，F(xiàn)在的市場售價是: 丙二醇11000 - 13000元/噸，碳酸二甲酯（醫(yī)藥級）9000 -10000元/噸，碳酸丙烯酯6000元/噸。我們開展相關(guān)課題研究已有3年多，在國內(nèi)外發(fā)表研究論文3篇，并申請獲得了日本發(fā)明專利一項。使用我們篩選出

產(chǎn)品簡介 碳酸二甲酯(DMC)是近年來受到國內(nèi)外廣泛關(guān)注的綠色化工產(chǎn)品。1992年在歐洲通過了非毒性化學品(Non toxic substance)的注冊登記，屬于無毒或微毒化工產(chǎn)品。由于其分子中含有多種官能團，因而具有良好的反應活性；一方面碳酸二甲酯有望在諸多領(lǐng)域替代光氣、硫酸二甲酯(DMS)、氯甲烷及氯甲酸甲酯等劇毒或致癌物進行羰基化、甲基化、甲酯化及酯交換等反應生成多種重要化工產(chǎn)品；另一方面，以它為原料可以開發(fā)、制備多種高附加值的精細化學品，在醫(yī)

本發(fā)明公開了一種A級防火增韌熱固性甲階酚醛樹脂及其制備方法，其特征在于：原料包括苯酚、甲醛、氫氧化鈉、氫氧化鋇、復合交聯(lián)劑、納米復合阻燃劑和氨水；其制備方法是首先在堿性催化劑作用下，苯酚和甲醛加熱發(fā)生縮聚反應，得到初級甲階酚醛樹脂；再加入復合交聯(lián)劑和納米復合阻燃劑，經(jīng)交聯(lián)反應和阻燃處理，提高了甲階酚醛樹脂的阻燃性和交聯(lián)度，最后經(jīng)中和、脫水后，制得產(chǎn)品。本發(fā)明所得產(chǎn)品的燃燒氧指數(shù)達到72％以上，發(fā)泡保溫板的粉化率在16％以下，3～10毫米板材垂直燃燒性能達到歐洲UL-94標準V0級，綜合防火性能達到國

碳酸二甲酯（DMC）是一種十分有用的有機合成中間體，能與多種醇、酚、胺及氨基醇等反應，從DMC出發(fā)可合成聚碳酸酯，異氰酸酯、氨基甲酸酯、丙二酸酯、丙二尿烷等許多化工產(chǎn)品。因此，它在制取高性能樹脂、溶劑、染料中間體、藥物、增香劑，食品防腐劑、潤滑油填加劑，汽油添加劑等領(lǐng)域的應用越來越廣泛。因而，DMC已被稱為當今有機合成的“新基石”。 該項目采用了產(chǎn)品耦合、過程耦合的多重耦合過程強化技術(shù)、能量系統(tǒng)集成和塔設(shè)備單元強化技術(shù)等多項關(guān)鍵技術(shù)，突破性地解決了極其穩(wěn)定的CO2活性難題，利用工業(yè)廢氣二氧化碳和環(huán)氧乙烷（或環(huán)氧丙烷）生產(chǎn)綠色化學品碳酸二甲酯、聯(lián)產(chǎn)乙（丙）二醇，使二氧化碳變廢為寶，真正實現(xiàn)了低碳、環(huán)保、綠色、經(jīng)濟。該技術(shù)具有工藝簡單，流程短、設(shè)備投資小、見效快、成本低、過程基本無三廢等特點，是目前國內(nèi)外最具競爭力的生產(chǎn)工藝。與國外技術(shù)相比投資減少75%、節(jié)能90%、生產(chǎn)成本減少50%以上。 經(jīng)鑒定，該技術(shù)填補了國內(nèi)空白，達到了國際領(lǐng)先水平。目前國內(nèi)正在正常生產(chǎn)的非光氣法碳酸二甲酯生產(chǎn)技術(shù)均為華東理工大學提供。該項目組近年來完成新產(chǎn)品開發(fā)60余項、已全部實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。該技術(shù)已經(jīng)掌握了放大規(guī)律，已有4000噸、1.5萬噸/年、4萬噸、6萬噸的工業(yè)化裝置，進行了10萬噸、30萬噸/年的放大設(shè)計。 項目具有自主知識產(chǎn)權(quán)，掌握核心技術(shù)，已獲授權(quán)發(fā)明專利3項，被列為國家863計劃重點支持項目，國家經(jīng)貿(mào)委產(chǎn)學研工程計劃。先后榮獲：上海第三屆科技博覽會金獎；1998年香港世界華人發(fā)明博覽會銀獎；1999年上海市科技進步三等獎； 2001年中國高?？萍歼M步二等獎；2010年中國石化行業(yè)協(xié)會技術(shù)發(fā)明一等獎。

目前生物柴油的制備方法一般是通過酯交換反應生產(chǎn)。酯交換法主要有酸催化酯交換、堿催化酯交換、酶法催化酯交換、多相催化酯交換、均相體系催化酯交換和超臨界酯交換。傳統(tǒng)的化學法通常采用強酸（硫酸）或強堿（KOH 和 NaOH）作催化劑，是均相催化反應過程，反應條件相對溫和，反應速率快，但這些催化劑具有強腐蝕性，反應結(jié)束后需對它們進行中和和分離等后續(xù)處理，工藝流程長，生產(chǎn)成本增加，還存在廢水和廢渣排放等環(huán)境污染問題，因此采用非均相催化技術(shù)制備生物柴油勢在必行。

本發(fā)明涉及一種富含維生素E植物調(diào)和油的生產(chǎn)方法,經(jīng)本發(fā)明方法加工成的植物調(diào)和油維生素E含量高.技術(shù)方案:將原料油離心,過濾去掉雜質(zhì),其特征在于:將番茄清洗干凈,切半去蒂放入組織搗碎機中搗碎,將搗碎的番茄糊與原料油中的葵花籽油,按照每毫升葵花籽油加入1克番茄糊的比例進行混合,混合后放置避光處,提取番茄紅素,將含有番茄紅素的葵花籽油與其它原料油混合后加入脂溶性茶多酚.由于本發(fā)明在葵花籽油中溶入了番茄紅素,有效的減少了油脂中維生素E的損失,加工后的植物調(diào)和油中維生素E的含量可以達到40-50毫克/100克.

成果描述：靈芝在我國已有悠久的藥用歷史，靈芝在中國和其他東南亞國家作為一種草藥被廣泛用于醫(yī)藥臨床，防治多種疾病，如高血壓、支氣管炎、神經(jīng)衰弱、肝病、腫瘤疾病、免疫系統(tǒng)疾病等。靈芝具有抑制腫瘤和增強免疫力的功效，且無毒副作用。此外，也應用于保健食品，作為重要的原料之一。靈芝孢子( Ganoderma lucidium spore )是靈芝生長成熟期從菌蓋彈射出來極其細小的孢子，生物學上稱擔孢子，為靈芝的生殖細胞，具有靈芝的全部遺傳活性物質(zhì)，其藥用價值也正日益受到重視。靈芝孢子集中起來后呈末狀，通稱靈芝孢子粉，靈芝孢子粉比靈芝子實體具有更強更全面的作用，它是靈芝的精華部分，具有抑制腫瘤細胞生長，調(diào)節(jié)、提高人體免疫力，降低膽固醇，提高肌體耐缺氧能力等功能。靈芝孢子粉在增強免疫，抑制腫瘤的藥效方面遠遠超過其母體靈芝。我們開發(fā)破壁靈芝孢子維生素C膠囊成功解決了破壁靈芝孢子粉易氧化的業(yè)界難題。維生素C作為一種營養(yǎng)補充劑具有增強肌體免疫力，降低血膽固醇作用。同時，維生素C又是一種天然抗氧化劑，通過自身與氧自由基結(jié)合防止其它成分的氧化。另外，產(chǎn)品在在生產(chǎn)工藝上也具有獨特性：待靈芝孢子破壁后，采用獨特的生物涂膜工藝將維生素C噴涂在孢子粉表面形成包裹。靈芝孢子中的功效成份因得到抗氧化涂層的保護而完好無損。市場前景分析：產(chǎn)業(yè)化成果。目前該技術(shù)已經(jīng)成功轉(zhuǎn)讓2家企業(yè)，均在當年實現(xiàn)贏利。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：所有原料符合中國衛(wèi)生部關(guān)于保健的原料要求，產(chǎn)品的衛(wèi)生指標、理化指標、功效成分指標和安全性均符合衛(wèi)生部有關(guān)保健食品的相關(guān)要求。

同步糖化與發(fā)酵是生物轉(zhuǎn)化木質(zhì)纖維素生產(chǎn)燃料乙醇或高值化學品的主流工藝。目前，由 于發(fā)酵產(chǎn)品濃度低所導致的高額的產(chǎn)品分離成本以及生產(chǎn)成本是纖維素原料生物轉(zhuǎn)化中所面臨 的緊迫問題。提高同步糖化與發(fā)酵操作中木質(zhì)纖維素底物的固體含量，進而得到高濃度的發(fā)酵 產(chǎn)品，降低纖維素基產(chǎn)品的生產(chǎn)成本是木質(zhì)纖維素生物煉制技術(shù)的發(fā)展趨勢。本技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化 實施將大大提高纖維素基發(fā)酵產(chǎn)品的濃度，大幅降低相關(guān)產(chǎn)品的分離成本和生產(chǎn)成本，為木質(zhì) 纖維素生物煉制的產(chǎn)業(yè)化奠定基礎(chǔ)。 本項目的高固體含量木質(zhì)纖維素同步糖化與發(fā)酵技術(shù)主要包括同步糖化與發(fā)酵木質(zhì)纖維素 培養(yǎng)發(fā)酵微生物和高固體含量同步糖化與發(fā)酵生產(chǎn)纖維素基產(chǎn)品等主要工序。其中，同步糖化 與發(fā)酵木質(zhì)纖維素培養(yǎng)發(fā)酵微生物通過酶解木質(zhì)纖維素得到的葡萄糖為發(fā)酵微生物提供碳源來 培養(yǎng)發(fā)酵菌種，實現(xiàn)了微生物培養(yǎng)碳源的原位生產(chǎn)，無需外源商業(yè)葡萄糖的添加，大大降低了 發(fā)酵微生物的培養(yǎng)成本；高固體含量木質(zhì)纖維素同步糖化與發(fā)酵技術(shù)則通過自主研發(fā)的螺帶型 反應器處理固含量達40%以上的底物進行發(fā)酵，與常規(guī)發(fā)酵反應器相比，電耗降低80%以上。 通過該成套技術(shù)可以得到不低于10% (v/v) 濃度的燃料乙醇或其它高值化學品的發(fā)酵液，纖維 素轉(zhuǎn)化率達75%以上。本技術(shù)的實施將會大大降低纖維素基產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，為木質(zhì)纖維素生 物煉制的產(chǎn)業(yè)化奠定基礎(chǔ)。

藥品、食品、化妝品等的安全問題已嚴重制約了社會的和諧發(fā)展，而其安全問題除了涉及政府監(jiān)管及企業(yè)的誠信外，質(zhì)量標準的界定也是一重要因素。然而有效質(zhì)量標準的建立常常滯后于社會需要，這除了技術(shù)或儀器設(shè)備的問題外，用于分析檢測的高效分離材料的開發(fā)應用是一急需解決的問題之一。本成果成功有效的開發(fā)出一高聚物凝膠色譜柱分離材料及其色譜預裝柱，并在多種抗生素的質(zhì)量分析、純度分離等方面取得成功應用。該高聚物凝膠色譜柱分離材料具有均勻的粒徑，并有優(yōu)異的耐壓強度、所需的孔徑分布，可耐受不同的pH條件和水或有機溶劑，在大多流動相條件下都可使用和試用，特別是在頭孢類藥的聚合物雜質(zhì)的分析、分離上，不僅靈敏度高，分析時間短，且可用常規(guī)色譜儀器完成。