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高性能大規(guī)格復(fù)雜截面鋁合金型材擠壓成形及應(yīng)用 技術(shù)
本項(xiàng)目研制了 20 余種高性能鋁合金材料和大規(guī)格優(yōu)質(zhì)擠壓用鑄錠的制備技 術(shù)；研發(fā)了大型精密擠壓模具優(yōu)化設(shè)計(jì)方法與制造技術(shù)，試模次數(shù)≤5 次，模具 壽命≥35t/套；研發(fā)了擠壓工藝控制與優(yōu)化技術(shù)，以及型材后處理專用設(shè)備和技 術(shù)，使大規(guī)格復(fù)雜截面鋁型材成品率提高到 62%以上。本技術(shù)獲國家科技支撐 計(jì)劃項(xiàng)目資助，獲山東省科技進(jìn)步一等獎。 利用本技術(shù)，已累計(jì)研制生產(chǎn)了生產(chǎn)高性能鋁型材 68570 噸。為 300 余列 高速列車、280 列地鐵輕軌列車研制提供了車體型材；在半掛載重汽車、船舶 中獲得廣泛應(yīng)用，為西門子、阿爾斯通、龐巴迪、韓國 DU 等研制了系列高性 能大規(guī)格復(fù)雜鋁型材。
山東大學(xué)
2021-04-13
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超高強(qiáng)汽車用鋼的熱金屬氣脹成形技術(shù)開發(fā)
項(xiàng)目背景：隨著能源短缺、環(huán)境污染等一系列問題的日益突出，汽車輕量化成為汽車制造領(lǐng)域研究的主要方向之一。而超高強(qiáng)鋼的開發(fā)和利用是汽車輕量化一個(gè)有效的解決途徑。然而隨著鋼材強(qiáng)度升高，勢必造成室溫成形困難，易出現(xiàn)成形應(yīng)力高、回彈現(xiàn)象嚴(yán)重的現(xiàn)象，且對模具磨損大，使用傳統(tǒng)的常溫沖壓工藝和設(shè)備難以生產(chǎn)。熱金屬氣脹成形 HMGF(Hot Metal Gas Forming)技術(shù)可以為此矛盾提供較好的解決方案。HMGF 技術(shù)是將高強(qiáng)鋼加熱到一定溫度，利用充氣的方式將坯料脹成與模具內(nèi)腔形狀相同，具有一定形狀和性能的結(jié)構(gòu)件。使用該技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)復(fù)雜外形部件的整體成形，縮短生產(chǎn)周期，大大提高生產(chǎn)效率，從而降低制造過程的總體成本，為汽車結(jié)構(gòu)件的輕量化提供有效途徑。關(guān)鍵工藝技術(shù)：項(xiàng)目的關(guān)鍵工藝技術(shù)為：熱金屬氣脹成型與組織性能調(diào)控一體化工藝，即在熱金屬氣脹的過程中兼顧材料的成型和材料成型后的性能。通過分析超高強(qiáng)汽車用鋼在成型條件下的熱變形行為以及溫度場和應(yīng)力場的變化，保證材料的成型；通過探索成型條件下再結(jié)晶、相變等微觀組織的變化，調(diào)控材料成型后的性能，最終實(shí)現(xiàn)超高強(qiáng)汽車用鋼成型和成性的一體化。
北京科技大學(xué)
2021-04-13
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一種非晶合金零件的快速成形方法
本發(fā)明公開了一種非晶合金零件的快速成形方法，包括首先對 電磁成形系統(tǒng)中的電容器充電，然后采用電脈沖放電對非晶合金進(jìn)行 快速升溫使其溫度升至過冷液態(tài)溫度，在溫度達(dá)到設(shè)定溫度停止電脈 ·549·沖放電，同時(shí)使所述電磁成形系統(tǒng)的電容器放電，產(chǎn)生電磁力并驅(qū)動 過冷液態(tài)的非晶合金變形至模具中，即可實(shí)現(xiàn)非晶合金零件的快速成 形。本發(fā)明還公開了利用上述方法所制備的非晶合金零件。本發(fā)明通 過對熱塑性成形過程中的加熱方式、成形驅(qū)動方式
華中科技大學(xué)
2021-04-14
一種適于高速成形的電磁壓邊方法及裝置
本發(fā)明公開了一種適于高速成形的電磁壓邊方法及裝置，方法包括(1)在金屬板件成形過程中，壓邊部位端面放置壓邊線圈組，壓邊線圈組分上下兩組。各組包含兩個(gè)異向電流線圈，每組線圈鑲嵌在高強(qiáng)度材料制作的骨架中，骨架經(jīng)過環(huán)氧樹脂灌封后通過高強(qiáng)度螺栓連接成為一個(gè)整體。線圈引線端通過銅排引出到骨架外部。(2)在高速成形過程中，在壓邊線圈組中通入脈沖電流，兩組線圈產(chǎn)生巨大的相互吸引力。吸引力通過骨架傳遞給金屬板件進(jìn)行壓邊，或者吸引力通過骨架傳遞給壓邊圈進(jìn)行壓邊。本發(fā)明解決了傳統(tǒng)電磁成形過程中離不開壓力機(jī)或機(jī)械夾具的現(xiàn)
華中科技大學(xué)
2021-04-14
一種三維噴印成形鑄造型芯的方法
本發(fā)明公開了一種三維噴印成形鑄造型芯的方法，包括以下步 驟：(1)將覆膜砂鋪成薄層，利用三維噴印設(shè)備將粘結(jié)液選擇性地噴射 入覆膜砂中，使覆膜砂顆粒相互粘結(jié)形成第 1 層；(2)用同樣的方法再 在第 1 層上成形第 2 層，重復(fù)此過程直至零件完全成形，靜置在粉床 中一段時(shí)間，即完成初始形坯的成形。(3)將初始形坯在 170℃～220℃ 加熱直至粘結(jié)液完全揮發(fā)，且酚醛樹脂交聯(lián)固化，即完成型芯的鑄造。 通過本發(fā)明，簡化了三
華中科技大學(xué)
2021-04-14
一種電磁漸進(jìn)成形的周向分塊壓邊方法及裝置
本發(fā)明公開了一種電磁漸進(jìn)成形的周向分塊壓邊方法，設(shè)置多 個(gè)壓邊分塊，多個(gè)所述壓邊分塊均勻壓住板料周邊，每個(gè)壓邊分塊受 外界作用對應(yīng)給板料周邊施加不同的壓邊力。本發(fā)明還提供了實(shí)現(xiàn)上 述方法的裝置。本發(fā)明的方法和裝置克服了傳統(tǒng)整體壓邊無法施加不 等壓邊力的問題，同時(shí)也解決了在電磁漸進(jìn)成形過程中離線圈不同距 離區(qū)域所需壓邊力不同的問題。
華中科技大學(xué)
2021-04-14
一種基于損傷斷裂準(zhǔn)則數(shù)值預(yù)測板料成形斷裂的方法
本發(fā)明公開了一種基于損傷斷裂準(zhǔn)則數(shù)值預(yù)測板料成形斷裂的 方法，包括：根據(jù)熱力學(xué)不可逆定律獲取金屬板料筒形件沖壓過程的 受力狀態(tài)分布，并根據(jù)該受力狀態(tài)分布得到金屬板料筒形件沖壓過程 中應(yīng)力的平衡微分方程，根據(jù)連續(xù)損傷力學(xué)理論計(jì)算金屬板料筒形件 沖壓過程中金屬板料筒形件發(fā)生損傷時(shí)，金屬板料筒形件的小單元的 面積的變化率，并根據(jù)該變化率獲得金屬板料筒形件的損傷，計(jì)算出 金屬板料筒形件的損傷和應(yīng)變之間的關(guān)系，最后推導(dǎo)出整個(gè)金
華中科技大學(xué)
2021-04-14
一種制備/成形非晶合金及其復(fù)合材料的方法
本發(fā)明公開了一種利用選區(qū)激光熔化制備非晶合金及其復(fù)合材 料零件方法，運(yùn)用這種方法，可以制備出尺寸較大、形狀復(fù)雜、強(qiáng)度 較高、成分均勻、晶化較少的非晶合金及其復(fù)合材料零件。該方法具 體包括如下步驟：(1)非晶粉末制備，(2)非晶復(fù)合粉末制備，(3)零件模 型準(zhǔn)備，(4)基板安裝，(5)氣氛保護(hù)，(6)紅光定位，(7)激光加工，(8) 熱處理。本發(fā)明將選區(qū)激光熔化(Selective-Laser-Melting,SLM)技術(shù)運(yùn)用
華中科技大學(xué)
2021-04-14
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一種加工點(diǎn)外局部加熱板料的漸進(jìn)成形方法
（專利號：ZL 201410380111.X） 簡介：本發(fā)明公開一種加工點(diǎn)外局部加熱板料的漸進(jìn)成形方法，屬于金屬塑性加工成型技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法首先改進(jìn)現(xiàn)有數(shù)控成形機(jī)床的夾具，擴(kuò)大非加工區(qū)領(lǐng)域，并同時(shí)把非加工區(qū)領(lǐng)域劃分為壓緊區(qū)和加熱區(qū)；在數(shù)控成形機(jī)床中設(shè)置二套環(huán)狀加熱裝置，根據(jù)板料成形參數(shù)的要求，完成成形板料成形所需的NC代碼并輸入數(shù)控成形機(jī)床；然后根據(jù)漸進(jìn)成形加工進(jìn)度，按比例先后接通以及關(guān)閉加熱塊電源，對加工點(diǎn)外非加工區(qū)板料進(jìn)行加熱，使
安徽工業(yè)大學(xué)
2021-01-12
用于薄板熱成形性能試驗(yàn)中試樣失穩(wěn)的檢測方法和裝置
（專利號：ZL 201410446618.0） 簡介：本發(fā)明公開一種用于薄板熱成形性能試驗(yàn)中試樣失穩(wěn)的檢測方法和裝置，屬于金屬塑性加工成形技術(shù)領(lǐng)域。該檢測裝置包括X射線發(fā)生器或人工放射源、圖像增強(qiáng)器、CCD攝像機(jī)、圖像采集卡、計(jì)算機(jī)、圖像灰度識別控制卡以及顯示屏。本發(fā)明利用射線實(shí)時(shí)成像技術(shù)，在試驗(yàn)過程中，板料一旦出現(xiàn)失穩(wěn)-微裂紋，透過板料的射線形成的圖像的灰度值有明顯的階躍變化，通過計(jì)算機(jī)處理軟件實(shí)時(shí)檢測出接收到的圖像中此階躍變化，從而給
安徽工業(yè)大學(xué)
2021-01-12