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成果介紹燃煤機組普遍存在過熱和再熱汽溫波動大等問題，特別是超（超）臨界機組，由于鍋爐煤水比在變負荷動態(tài)過程中普遍失調(diào)，導致過熱和再熱汽溫的波動達（20-30）℃，運行人員只能降低汽溫定值運行。另外，在實際運行中，再熱煙氣擋板往往無法投入自動，只能采用噴水調(diào)節(jié)再熱汽溫，噴水量往往有20t/h以上，影響煤耗1g/kwh左右。 本項成果首先采用基于仿人智能控制技術(shù)的鍋爐煤水比控制策略，確保機組在變負荷過程中的煤水比始終配合，有效抑制過熱汽溫的變化。在此基礎上，采用預測控制、內(nèi)模控制、狀態(tài)變量及相位補償?shù)认冗M控制技術(shù)，提出了完整的過熱汽溫和再熱汽溫的優(yōu)化控制策略。成果應用后，過熱汽溫和再熱汽溫波動均能有效控制在5℃之內(nèi)，可提高過熱和再熱汽溫定值（5-10）℃，約降低煤耗（0.5-1.0）g/kwh；確保再熱煙氣擋板投入自動，基本上無需再熱噴水，可降低煤耗1.0g/kwh左右。市場前景本項成果已用于200多臺燃煤鍋爐過熱汽溫和再熱汽溫的優(yōu)化控制中，江蘇已有70[[%]]以上的機組采用了此項技術(shù)，得到了廣大用戶的一致好評。

本發(fā)明公開了一種高速列車懸掛系統(tǒng)半主動安全控制方法，該方法可以減小高速列車運行中的脫軌系數(shù)，提升列車高速運行狀態(tài)下的安全性。本發(fā)明在傳統(tǒng)天棚阻尼控制方法的基礎上，加入與列車脫軌系數(shù)緊密相關的輪軌橫向作用力作為輸入變量，構(gòu)建了一種全新的半主動控制方法，該方法可以有效的抑制列車運行中輪對和轉(zhuǎn)向架的橫向振動，減小列車運行脫軌系數(shù)，大大提升列車運行的安全性。該方法簡單易于實施，在高速列車懸掛系統(tǒng)中得到了成功應用，有助于高速列車智能控制的實現(xiàn)。

本發(fā)明公開了一種用于異構(gòu)網(wǎng)絡(HetNet)上行鏈路的功率控制方 法，具體為：首先定位用戶設備(UE)與對應接入點(AP)的距離，即 UE 向?qū)?AP 發(fā)送上行導頻信號，AP 接收上行導頻信號后根據(jù)導頻信號 經(jīng)歷的路徑損耗確定 UE 與對應 AP 的距離。在同一個微小區(qū)內(nèi)，對離 AP 不同距離的用戶提供不同的上行功率，此上行功率與距離呈冪函數(shù) 遞減的關系，即用戶距離 AP 越近，發(fā)射的上行功率越大。本發(fā)明 AP 和 UE 的位置分別建模為兩個獨立的齊次泊松點分布(PPP 分布)，并借 助隨機幾何研究該系統(tǒng)的性能。仿真結(jié)果分析證明，與傳統(tǒng)的功率控 制策略相比，本發(fā)明在提高平均傳輸速率的同時，也在一定程度上優(yōu) 化了能量效率，從而使整個系統(tǒng)的性能得到有效提升。

在二氧化碳綠色溶劑中低溫一步法實現(xiàn)納米金屬顆粒的控制性合成；2. 合成后直接得到大量的固體催化劑，無需高溫高壓，無需使用任何的有機或無機溶劑；3 . 生物質(zhì)固體廢物碳中性是可再生的低碳能源，實現(xiàn)生物質(zhì)廢物能源化的價值；4. 液體燃料高選擇性（接近100%）高產(chǎn)率合成。

 主要從事蒸發(fā)過程及設備、工業(yè)廢水的綜合治理、化工設備設計等方面研究開發(fā)與推廣。完成開發(fā)、設計的降膜蒸發(fā)器、L型蒸發(fā)器、強制循環(huán)蒸發(fā)器、自然循環(huán)蒸發(fā)器、真空閃蒸結(jié)晶器、多效蒸發(fā)裝置、含氯化銨廢液的蒸發(fā)回收技術(shù)、制堿母液的綜合回收處理技術(shù)等已成功應用于全國幾十家企業(yè)的蒸發(fā)系統(tǒng)中，取得了明顯的經(jīng)濟效益和社會效益。是《化學工程手冊》、《石油化工設計手冊》等蒸發(fā)篇的編寫單位。一、含氯化銨廢液的綜合處理技術(shù)（發(fā)明專利：ZL 99 1 00015.3）1、技術(shù)特點該技術(shù)是一種對含氯化銨工業(yè)廢水綜合治理并從廢水中回收氯化銨的工藝，具有以下技術(shù)特點：  (1)利用多效蒸發(fā)工藝使二次蒸汽得到多次利用，因而降低了生蒸汽的消耗，降低廢水治理及回收產(chǎn)品的成本。  (2)使用熱泵蒸發(fā)技術(shù)，將低品位能源，通過熱泵后變?yōu)楦咂肺荒茉矗妮^小的動力，得到較大的二次能源，從而降低了工藝成本。  (3) 采用低溫蒸發(fā)路線，使蒸發(fā)系統(tǒng)全部或部分為真空蒸發(fā)，采用真空蒸發(fā)的目的是保證設備不被腐蝕，一般設備使用壽命在10年以上。設備折舊費的減小，使得廢水治理和回收產(chǎn)品的成本降低。(4) 采用常溫結(jié)晶工藝路線，使蒸發(fā)后廢液直接進入結(jié)晶器。采用直接結(jié)晶省去能耗較大的低溫冷卻系統(tǒng)系統(tǒng)，便于節(jié)約一次能源。(5) 本項技術(shù)不產(chǎn)生二次污染。工藝過程的產(chǎn)物，一是固體氯化銨產(chǎn)品，一是蒸發(fā)冷凝水，可達標排放。工藝中冷卻水閉路循環(huán)使用。(6) 本技術(shù)使用降膜蒸發(fā)器，在蒸發(fā)器外設置兩個小流量的循環(huán)泵，開一備一，保證降膜蒸發(fā)器生產(chǎn)中不停機，另外本技術(shù)使蒸發(fā)系統(tǒng)中的溶液不達到飽和，因而蒸發(fā)器中沒有結(jié)晶析出，產(chǎn)生垢層機會少，使得清洗蒸發(fā)器周期延長，開工率較高。小流量的循環(huán)泵，耗電量較少。目前本項技術(shù)不僅解決了含氯化銨工業(yè)廢水對環(huán)境的污染，而且有較高的經(jīng)濟效益。本工藝技術(shù)目前已在河北、浙江、山東、河南、天津、內(nèi)蒙、廣東等省推廣應用，直接經(jīng)濟效益好，環(huán)保效益巨大。且本項目所研究開發(fā)的廢水治理工藝，也可在其它工業(yè)廢水的綜合治理中推廣應用。2、應用實例：浙江大洋化工有限公司，該企業(yè)生產(chǎn)主產(chǎn)品為碳酸鉀，副產(chǎn)品為含氯化銨溶液，處理能力為12噸/小時，其中含有氯化銨10%，蒸汽消耗量為0.4噸蒸汽/噸水。項目廠家列表如下：企業(yè)名稱 項目名稱 時間河北眺山實業(yè)有限責任公司(原河北省眺山化工廠) 氯化銨廢水蒸發(fā)一期、二期工程 2001年河北眺山實業(yè)有限責任公司(原河北省眺山化工廠) 氯化銨廢水蒸發(fā)二期擴建工程 2004年浙江大洋化工股份有限公司 碳酸氫鉀與氯化銨蒸發(fā)工程 2001年山東兗礦魯南化肥廠 氯化銨蒸發(fā) 2002年內(nèi)蒙古和發(fā)稀土科技開發(fā)股份有限公司 稀土冶金中氯化銨廢水處理工程 2003年浙江省常山化工有限責任公司 氯化銨蒸發(fā) 2004年深圳環(huán)保垃圾處理站 氯化銨蒸發(fā) 2006年濟源市大洋化工有限公司 氯化銨蒸發(fā) 2005年鄭州方泰化工有限責任公司 氯化銨蒸發(fā) 2004年青海鹽湖元通鉀肥有限公司 硝酸鉀與氯化銨蒸發(fā)工程 2007年山西文通鹽橋復合肥有限公司 碳酸鉀與氯化銨蒸發(fā)工程 2008年天津北方食品有限公司 硫酸銨廢水蒸發(fā)處理工程 2008年廣州正川環(huán)保工程技術(shù)有限公司 氯化銨三效蒸發(fā)工程 2009年3、現(xiàn)場圖片 天津北方食品有限公司 三效蒸發(fā)現(xiàn)場 浙江大洋化工股份有限公司 蒸發(fā)現(xiàn)場二、制堿母液綜合處理技術(shù)（發(fā)明專利：ZL 2009 1 0068695.6）1、技術(shù)特點：制堿母液為含氯化銨、氯化鈉、碳酸氫根的廢水，綜合治理采用蒸氨、蒸發(fā)、結(jié)晶及分離工藝處理。蒸發(fā)采用多效、熱泵、真空蒸發(fā)工藝，選用降膜蒸發(fā)器及強制循環(huán)蒸發(fā)器，三效混流流程，蒸發(fā)過程中結(jié)晶析出氯化鈉，蒸發(fā)后再冷卻結(jié)晶析出氯化銨。本技術(shù)有效降低了設備操作溫度，二次蒸汽和冷凝水可重復使用，減小了氯化銨溶液對設備的腐蝕，節(jié)約能源，降低成本，提高了生產(chǎn)效率，減少環(huán)境污染，該技術(shù)已成功應用于工業(yè)生產(chǎn)。該技術(shù)解決了純堿工業(yè)中多年來一直未能很好解決的熱法氯化銨生產(chǎn)難題。2、應用實例：衡陽裕華化工實業(yè)有限公司，是專門生產(chǎn)小蘇打、工業(yè)鹽和農(nóng)業(yè)氯化銨的高新民營企業(yè)。處理量：600噸/天，回收氯化銨100噸，32噸氯化銨，12%的氨水40噸，蒸汽消耗量為0.45噸蒸汽/噸水。唐山三友化工股份有限公司-氨堿法純堿生產(chǎn)中濾后母液濃縮排鹽處理工程，該項目處于建設階段，近期開車運行。該項目處理能力為每小時160噸，其中蒸水量為80噸/小時，回收氯化納3噸/小時，蒸汽消耗為生蒸汽消耗20噸，廢熱蒸汽40噸。該項目為技改項目，解決了原主工藝中氯化鈣處理中蒸發(fā)能耗高的問題。3、現(xiàn)場圖片衡陽裕華化工實業(yè)有限公司 蒸發(fā)現(xiàn)場聯(lián)系人：史曉平 13323307376 E-mail：xpshi@hebut.edu.cn    胡柏松 13752262297 E-mail：hubaisong@163.com

成果針對煤礦帶式輸送機斷帶后所造成的重大損失以及目前采用的機械式斷帶抓捕器存在抓捕不可靠等問題，研制了一種電液控制型帶式輸送機斷帶抓捕器，可根據(jù)皮帶長度、寬度、坡度等參數(shù)確定抓捕器數(shù)量，實現(xiàn)群測群抓。借助于現(xiàn)代設計理論和方法，對抓捕器進行了強度校核、運動學和動力學仿真分析。實驗研究表明，所設計的電液控制型斷帶抓捕器斷帶抓捕動作可靠，響應速度快，一致性好。該成果已申報實用新型專利 1 項，發(fā)表高水平學術(shù)論文 5 篇。

本發(fā)明公開了一種用于脆性材料尤其適用于質(zhì)子交換膜燃料電池的氣體擴散層的拾放控制方法及系統(tǒng)，該方法包括：通過多自由度機械手的末端拾放機構(gòu)來執(zhí)行對材料的拾放操作，同時利用力傳感器檢測接觸力；對所檢測的力信號經(jīng)過調(diào)理和 A/D 處理后作為反饋信號，同時將力期望值作為控制信號由此構(gòu)建閉環(huán)控制并獲得力偏差信號；獲得用于驅(qū)動末端拾放機構(gòu)的伺服電機的實際位置信號，將該信號作為反饋信號同時將電機期望位置值作為控制信號來構(gòu)建閉環(huán)控制并獲得位置偏差信號；將所述偏差信號相疊合以獲得綜合位置偏差信號，并經(jīng)由伺服放大器相應驅(qū)動伺服電機。按照本發(fā)明，能夠精確控制拾放接觸力，防止接觸力過大而損壞材料，由此實現(xiàn)脆性材料的可靠拾放。

本發(fā)明公開了一種基于銑削溫度預測銑削加工過程中殘余拉應力發(fā)生的方法，該方法包括：將被加工工件表面熱源分布簡化設定為梯形分布模型，并根據(jù)該模型確定被加工工件在銑削加工過程中的表面及亞表面溫度 TM；建立被加工工件銑削過程中的溫度與殘余拉應力之間的映射關系，并計算得出當殘余拉應力發(fā)生時工件的表面及亞表面臨界溫度 TC；根據(jù)所獲得的 TM 和 TC 值之間的比較，來預測銑削過程中是否會發(fā)生殘余拉應力。本發(fā)明還提供了相應的基于銑削溫度對銑削加工過程中殘余拉應力的方法。通過本發(fā)明，能夠通過對殘余拉應力的多個影響因素進行簡化，并有效執(zhí)行對殘余拉應力的預測和控制，相應實現(xiàn)零件的高效低損傷加工。

一種多路液體溫度調(diào)節(jié)裝置及其溫度控制方法，屬于液體溫度 調(diào)節(jié)裝置及其溫度控制方法，解決現(xiàn)有光刻機浸沒液溫度調(diào)節(jié)控制裝 置只具有一路輸出的溫度控制能力以及不能協(xié)同調(diào)節(jié)遠端、近端供水 溫度的問題。本發(fā)明的溫度調(diào)節(jié)裝置，包括純水供應部分、注液部分 和控制系統(tǒng)，純水供應部分放置于遠端的純水設備內(nèi)，注液部分放置 于光刻機內(nèi)部；純水供應部分和注液部分之間通過遠傳管路連接；控 制系統(tǒng)分別采集純水溫度傳感器、供水溫度傳感器、第一～第三溫度 傳感器的溫度值；并對第 1～第 3 加熱器的加熱電壓進行控制，同時 對冷卻水

燃煤機組普遍存在過熱和再熱汽溫波動大等問題，特別是超（超）臨界機組，由于鍋爐煤水比在變負荷動態(tài)過程中普遍失調(diào)，導致過熱和再熱汽溫的波動達（20-30）℃，運行人員只能降低汽溫定值運行。另外，在實際運行中，再熱煙氣擋板往往無法投入自動，只能采用噴水調(diào)節(jié)再熱汽溫，噴水量往往有20t/h以上，影響煤耗1g/kwh左右。 本項成果首先采用基于仿人智能控制技術(shù)的鍋爐煤水比控制策略，確保機組在變負荷過程中的煤水比始終配合，有效抑制過熱汽溫的變化。在此基礎上，采用預測控制、內(nèi)模控制、狀態(tài)變量及相位補償?shù)认冗M控制技術(shù)，提出了完整的過熱汽溫和再熱汽溫的優(yōu)化控制策略。成果應用后，過熱汽溫和再熱汽溫波動均能有效控制在5℃之內(nèi)，可提高過熱和再熱汽溫定值（5-10）℃，約降低煤耗（0.5-1.0）g/kwh；確保再熱煙氣擋板投入自動，基本上無需再熱噴水，可降低煤耗1.0g/kwh左右。本項成果已用于200多臺燃煤鍋爐過熱汽溫和再熱汽溫的優(yōu)化控制中，江蘇已有70%以上的機組采用了此項技術(shù)，得到了廣大用戶的一致好評。