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微納尺度圖紋壓印模具的制作方法，屬于壓印模具的精細(xì)加工 方法，解決激光干涉光刻制作模具條紋尺度不夠精細(xì)，而電子束光刻 制作高精細(xì)圖形速度過慢、不適于大面積制作的問題。本發(fā)明的一種 方法，順序包括電子束光刻、一次干法刻蝕、激光干涉光刻、二次干 法刻蝕、納米壓印、微電鑄步驟；本發(fā)明的另一種方法，順序包括激 光干涉光刻、一次干法刻蝕、電子束光刻、二次干法刻蝕、納米壓印、 微電鑄步驟。本發(fā)明結(jié)合電子束光刻制作精細(xì)和激光干涉光

本發(fā)明公開了一種用于成型掃描顯微環(huán)境下單軸雙向微力學(xué)試驗(yàn)的試件模具的形狀尺寸和制作工藝，屬于微納米力學(xué)及精密儀器領(lǐng)域。配合 SEM 的單軸雙向微力學(xué)測量平臺的尺寸，用圖形軟件設(shè)計(jì)出試件的上模具和底板。試件尺寸及形狀示意如圖， 以單元為小組，對試件進(jìn)行布置；利用不同的加工工藝，選擇材料成型上模具和底板。根據(jù)底板和上模具的厚度選取長尾票夾的型號，用以試件成型過程中對模具的固定。

項(xiàng)目組具有三維Pro/E、UG、SolidWorks、MasterCAM、Cimatron等CAD/CAM軟件的應(yīng)用開發(fā)能力，建立了模具的參數(shù)化圖形庫、數(shù)據(jù)庫和標(biāo)準(zhǔn)件庫。能使用DynaForm、Moldflow、Deform、ProCAST 、Ansys、Marc等CAE分析軟件模擬沖壓成形、鍛造成形、塑料成型、壓鑄成形過程，預(yù)測產(chǎn)品質(zhì)量，優(yōu)化成形方案，分析模具受力狀態(tài)和失效形式，優(yōu)化和改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，并將模擬結(jié)果和設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)知識編寫成專家系統(tǒng)程序集成到CAD/CAM系統(tǒng)中，開發(fā)出基于知識的智能C

本發(fā)明提供了一種三維微型模具的制造方法，在各硅片上分別刻蝕出與待制造零件各層結(jié)構(gòu)相應(yīng)的圖形，將質(zhì)量百分比 98％的H2SO4 與質(zhì)量百分比 30％的 H2O2 按照體積比 2～4∶1 混合，采用此混合溶液對各硅片進(jìn)行清洗，然后活化，再將活化后的硅片干燥，按層次迅速對準(zhǔn)貼合，最后進(jìn)行退火處理得到三維微型模具型腔。本發(fā)明能夠制造出微米尺度的三維微型模具，具有精度高，成本低，柔性大的優(yōu)點(diǎn)，適用于微齒輪軸、微階梯軸、高深寬比三維微型結(jié)構(gòu)等微機(jī)電系統(tǒng)(MEMS)器件模具的加工制造。

項(xiàng)目簡介：項(xiàng)目組具有三維 Pro/E、 UG、 SolidWorks、 MasterCAM、 Cimatron 等 CAD/CAM 軟件的應(yīng)用開發(fā)能力，建立了模具的參數(shù)化圖形庫、數(shù)據(jù)庫和標(biāo)準(zhǔn)件庫。能使用 DynaForm、Moldflow、 Deform、 ProCAST 、 Ansys、 Marc 等 CAE 分析軟件模擬沖壓成形、鍛造成形、塑料成型、壓鑄成形過程，預(yù)測產(chǎn)品質(zhì)量，優(yōu)化成形方案，分析模具受力狀態(tài)和失效形式，優(yōu)化和改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，并將模擬結(jié)果和設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)知識編寫成專家系統(tǒng)

本項(xiàng)技術(shù)是一種針對注塑模具的計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì)技術(shù)。長期以來，模具加工的工藝編制主要依賴于手工，由于注塑模具生產(chǎn)批量小，品種多，工藝設(shè)計(jì)繁瑣，規(guī)范性差，成熟的工藝經(jīng)驗(yàn)與知識難以保存和借鑒，存在著工藝設(shè)計(jì)時(shí)間長、協(xié)同工作困難、工藝文檔保存困難、工藝規(guī)程的質(zhì)量難以保證等問題。使用該系統(tǒng)可以方便快捷地進(jìn)行模具零部件的工藝設(shè)計(jì)、模具裝配工藝設(shè)計(jì)等工作。本系統(tǒng)可以利用現(xiàn)有的工藝資源庫查詢相似工藝文件，然后加以修訂完成工藝設(shè)計(jì)，從而有效地提高了工藝設(shè)計(jì)效率。如果工藝資源中沒有相似的工藝，可以以交互的方式建立新的工藝過程，并加以保存，填充到工藝資源庫中。本系統(tǒng)建立了加工資源使用窗口，可以方便快捷地調(diào)用各種加工設(shè)備和工藝裝備等各種工藝設(shè)計(jì)信息到工藝設(shè)計(jì)窗口中，使這一復(fù)雜繁瑣的輸入過程得到有效地簡化。另外，系統(tǒng)提供了尺寸鏈計(jì)算、工程計(jì)算器等工程數(shù)據(jù)計(jì)算工具可以及時(shí)地針對工藝設(shè)計(jì)過程中出現(xiàn)的尺寸計(jì)算問題加以計(jì)算解決，具有存儲工藝文件，輸出（打?。┕に嚳ǖ墓δ堋?MDCAPP 的特點(diǎn)： 1 、工作界面友好； 2 、設(shè)計(jì)的工藝文件可以被安全的保存、調(diào)用從而可以將復(fù)雜的工藝設(shè)計(jì)知識方便的傳遞給工藝設(shè)計(jì)人員； 3 、系統(tǒng)方便靈活，可以定制和根據(jù)實(shí)際需要方便地進(jìn)行修改以適應(yīng)不同企業(yè)的需求； 4 、系統(tǒng)是首次發(fā)布，有很多的升級空間。

項(xiàng)目針對汽車覆蓋件模具的高速高精加工，提出了面向加工特征的模具型面粗加工策略、面向刀具序列的分片加工策略和基于微觀幾何仿真和瞬時(shí)切削力模型的進(jìn)給速度優(yōu)化方法，使每臺設(shè)備加工效率提高20%以上；提出了三維刃口輪廓的螺旋線插補(bǔ)加工方法，改變了以往靠手工調(diào)整的不足，實(shí)現(xiàn)了三維刃口輪廓的高效數(shù)控自動加工，不僅使加工效率提高了30%以上，而且防止了加工過程中可能出現(xiàn)的干涉現(xiàn)象，保證了加工質(zhì)量。針對刃口空檔背銑刀加工過程中缺乏專門的CAM模塊、加工編程繁瑣、精度不易保證的缺點(diǎn)，提出新的刃口空檔背銑刀數(shù)控加工策略，能根據(jù)輸入的參數(shù)，偏置刃口線后計(jì)算出加工軌跡，在計(jì)算過程中考慮了刀具的干涉，保證了程序的安全性。 該項(xiàng)目成果已在天津汽車模具股份有限公司得到了推廣應(yīng)用，并創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟(jì)效，三年來為企業(yè)增加利潤1300多萬元。經(jīng)天津市高新技術(shù)成果轉(zhuǎn)化中心組織專家鑒定，結(jié)論為國際先進(jìn)水平。

一種用于零件或模具的增量制造方法，屬于零件或模具的無模 增量制造方法，解決現(xiàn)有零件與模具的無模熔積增量成形過程中，因 反復(fù)急熱急冷導(dǎo)致的成形件易開裂、變形和殘余應(yīng)力大、組織性能不 足且不穩(wěn)定，以及熔融材料因重力作用而產(chǎn)生流淌、下落、坍塌的問 題。本發(fā)明包括生成數(shù)控代碼步驟和增量成形步驟，所述增量成形步 驟中，在基體將熔積成形材料逐層熔積成形的同時(shí)，逐層進(jìn)行旋轉(zhuǎn)壓 縮成形。采用本發(fā)明可以高質(zhì)量、快速、低成本地獲得金屬、金屬間 化合物、非金屬及其復(fù)合材料的零件或模具。

一種用于零件或模具的增量制造方法，屬于零件或模具的無模 增量制造方法，解決現(xiàn)有零件與模具的無模熔積增量成形過程中，因 反復(fù)急熱急冷導(dǎo)致的成形件易開裂、變形和殘余應(yīng)力大、組織性能不 足且不穩(wěn)定，以及熔融材料因重力作用而產(chǎn)生流淌、下落、坍塌的問 題。本發(fā)明包括生成數(shù)控代碼步驟和增量成形步驟，所述增量成形步 驟中，在基體將熔積成形材料逐層熔積成形的同時(shí)，逐層進(jìn)行旋轉(zhuǎn)壓 縮成形。采用本發(fā)明可以高質(zhì)量、快速、低成本地獲得金屬、金屬間 化合物、非金屬及其復(fù)合材料的零件或模具。 

一種直接快速制造模具與零件的方法及其裝置。通過快速設(shè)計(jì)或反求技術(shù)，得到制件的三維數(shù)據(jù)模型，對其進(jìn)行分層切片處理，再由數(shù)控裝置控制等離子噴頭按截面輪廓逐層熔積成形，直至得到所需制件。還可利用精細(xì)光整加工器對各熔積層進(jìn)行逐層光整。其裝置包括工作腔、數(shù)控裝置、等離子噴焊機(jī)、激光切割器和精細(xì)光整加工器。本發(fā)明裝置簡單、成本低；所得制件具有滿密度、近終形和綜合力學(xué)性能高等特性。