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通過一套加熱裝置，在現(xiàn)有的數(shù)控型鋼聯(lián)合生產(chǎn)線設(shè)備上，實(shí)現(xiàn)對(duì)Q420高強(qiáng)鋼工件的自動(dòng)加熱和沖孔，以期達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。項(xiàng)目研究創(chuàng)新了高強(qiáng)、厚板、小孔沖裁的加工工藝；確定了溫度對(duì)高強(qiáng)鋼強(qiáng)度、塑性、韌性指標(biāo)的影響程度。該項(xiàng)目采用沖技術(shù)進(jìn)行沖孔，實(shí)現(xiàn)了無裂紋沖裁，保證了孔周圍組織的穩(wěn)定，可生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。◆經(jīng)濟(jì)效益及市場分析 應(yīng)用領(lǐng)域是輸電線路桿塔加工。隨著國家節(jié)能減排目標(biāo)的實(shí)施，高強(qiáng)度級(jí)別的高強(qiáng)鋼在輸電鐵塔上的應(yīng)用越來越廣泛，所占比例越來越重，500kV以上線路鐵塔中，Q420高強(qiáng)鋼所占比重高達(dá)50%以上。而Q420高強(qiáng)鋼在常溫下沖孔很難保證孔徑周圍材質(zhì)的穩(wěn)定，因此鐵塔設(shè)計(jì)要求Q420高強(qiáng)鋼常溫下加工必須鉆孔。但鉆孔效率低，嚴(yán)重制約了生產(chǎn)廠家的鐵塔產(chǎn)量。因此該成果為桿塔生產(chǎn)廠家加工Q420或以上強(qiáng)度級(jí)別的高強(qiáng)鋼提供了一項(xiàng)高效率的制孔技術(shù)。

2020年9月10日，在西安煤礦機(jī)械廠，成功進(jìn)行了采用120T數(shù)字液壓缸驅(qū)動(dòng)1480D采煤機(jī)截割滾筒搖臂的工業(yè)應(yīng)用試驗(yàn)，此次試驗(yàn)是我國數(shù)字液壓缸技術(shù)在煤礦開采設(shè)備上的首次成功工業(yè)應(yīng)用試驗(yàn)。 120T數(shù)字液壓缸是一種高度集成化的新型數(shù)字液壓缸，最大出力達(dá)到1220kN，負(fù)載質(zhì)量高達(dá)200T，定位精度達(dá)到0.05mm。伺服閥等7個(gè)閥高度集成于一個(gè)閥塊內(nèi)，采用折返結(jié)構(gòu)、非對(duì)稱閥控非對(duì)稱缸及3齒輪的反饋機(jī)構(gòu)，整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理緊湊，克服了現(xiàn)有數(shù)字液壓缸的諸多缺點(diǎn)，尤其適用于采煤機(jī)等空間受限、環(huán)境惡劣的場合。能實(shí)現(xiàn)精確位置控制、抗污能力強(qiáng)、管路結(jié)構(gòu)簡單及直接計(jì)算機(jī)控制。是礦山開采設(shè)備實(shí)現(xiàn)智能化和自動(dòng)化所必需的驅(qū)動(dòng)元件。

提高橋梁纜索用鋼絲的強(qiáng)度可有效減少材料用量、降低纜索自重，從而大幅 度降低大型橋梁工程的建設(shè)總投入。目前，橋梁纜索用鋼絲主要依靠冷拔變形強(qiáng) 化，采用添加合金和提提高橋梁纜索用鋼絲的強(qiáng)度可有效減少材料用量、降低纜索自重，從而大幅度降低大型橋梁工程的建設(shè)總投入。目前，橋梁纜索用鋼絲主要依靠冷拔變形強(qiáng)化，采用添加合金和提高冷拔變形量來提高強(qiáng)度，工藝要求嚴(yán)格，對(duì)設(shè)備負(fù)荷要求較高，國外采用該工藝生產(chǎn)的鋼絲最高強(qiáng)度級(jí)別約為 2000MPa，但進(jìn)一步提高強(qiáng)度面臨技術(shù)瓶頸。本項(xiàng)目基于鋼中馬氏體相變?cè)淼男掳l(fā)現(xiàn)提出采用相變強(qiáng)化以提高橋梁纜索用鋼絲強(qiáng)度的新思路，實(shí)驗(yàn)室已研制出強(qiáng)度 2400MPa 以上的高強(qiáng)度鋼絲，強(qiáng)韌性顯著優(yōu)于目前商業(yè)化冷拔鋼絲。高冷拔變形量來提高強(qiáng)度，工藝要求嚴(yán)格，對(duì)設(shè)備負(fù)荷要 求較高，國外采用該工藝生產(chǎn)的鋼絲最高強(qiáng)度級(jí)別約為 2000MPa，但進(jìn)一步提高 強(qiáng)度面臨技術(shù)瓶頸。本項(xiàng)目基于鋼中馬氏體相變?cè)淼男掳l(fā)現(xiàn)提出采用相變強(qiáng)化 以提高橋梁纜索用鋼絲強(qiáng)度的新思路，實(shí)驗(yàn)室已研制出強(qiáng)度 2400MPa 以上的高強(qiáng) 度鋼絲，強(qiáng)韌性顯著優(yōu)于目前商業(yè)化冷拔鋼絲。

我國高速列車制造所用高檔鋁合金光亮焊絲主要為ER5356、ER5183、ER5087三種鋁合金焊絲，它們針主要對(duì)的是時(shí)速300公里以下的高速列車的制造。目前我國高速列車時(shí)速已達(dá)350公里，因此需要采用性能更高的高檔鋁合金光亮焊絲。本項(xiàng)目的新型高M(jìn)n鋁鎂合金焊絲就是針對(duì)性能更高的高檔鋁合金光亮焊絲這一需求開發(fā)的。 開發(fā)高速列車用高M(jìn)n鋁鎂合金光亮焊絲產(chǎn)品需要具備鋁合金高冶金質(zhì)量熔煉及半連續(xù)鑄造的生產(chǎn)條件，其中所限制的元素將低到所要求的含量以下：鈹含量小于0.0008%(wt)、氫含量小于0.18ml/100g、鈉含量小于0.0010%(wt)。保證合金錠坯成分精確，渣、氣含量低，冶金質(zhì)量好。經(jīng)最終光亮拉拔及處理后焊絲表面光亮光潔、尺寸精確。經(jīng)上述條件生產(chǎn)高M(jìn)n鋁鎂合金光亮焊絲焊接5083鋁合金板材，與目前使用的ER5356、ER5183、ER5087三種鋁合金焊絲相比，其焊口屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度明顯提高，更接近合金母材的水平，且焊縫彎曲性能良好，符合（ISO058173：2000（E））［金屬材料焊縫的破壞試驗(yàn)——彎曲試驗(yàn)］國際標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量要求。焊縫力學(xué)性能與現(xiàn)有焊絲焊縫的比較見下表： 本項(xiàng)目最適合在已具備鋁合金高冶金質(zhì)量熔煉及半連續(xù)鑄造的鋁合金加工廠進(jìn)行。目前每年我國進(jìn)口各種規(guī)格高檔鋁合金焊絲約1萬噸。雖然鋁原材料的價(jià)格不斷下降，已接近10000元/噸，但高檔鋁合金光亮焊絲的價(jià)格并未明顯降低，因此高檔鋁合金光亮焊絲是高附加值的產(chǎn)品，可獲得較大的利潤。

本項(xiàng)目針對(duì)現(xiàn)行碳熱還原工藝存在的不足，提供一種實(shí)用用微波還原弱磁性鐵礦物制取鐵精礦的方法，它無需用碳作為還原劑和熱源，因而沒有碳的消耗和由此產(chǎn)生的CO2對(duì)環(huán)境的污染，生產(chǎn)成本低，特別適于鐵品位為15～45%的難選低品位紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料中弱磁性鐵礦物的磁化改性，再用弱磁選機(jī)磁選獲得高品質(zhì)鐵精礦。 本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是： 利用微波具有通過物體內(nèi)部原子和分子發(fā)生高速振動(dòng)的方式，選擇性加熱能夠吸收微波的礦物之特點(diǎn)，以微波場中升溫極快的鐵粉或鐵泥代替碳作為還原劑，鐵粉或鐵泥同時(shí)也是促進(jìn)劑，通過微波磁化還原焙燒，使難選低品位紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料中的弱磁性鐵礦物還原為磁鐵礦，再用弱磁選機(jī)磁選獲得高品質(zhì)合格鐵精礦。  與傳統(tǒng)的碳熱還原技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于： （1）用廢鐵粉或鐵泥作還原劑，用弱磁選可將其作為鐵精礦回收，可變廢為寶，沒有還原劑的消耗、過程清潔、成本大幅度降低；而且由于鐵粉或鐵泥在微波場中升溫極快，對(duì)高溫還原反應(yīng)具有促進(jìn)作用。 （2）由于微波僅選擇性加熱鐵礦物，導(dǎo)致鐵礦物和脈石礦物熱膨脹系數(shù)不同，在晶格間應(yīng)力的作用下，鐵礦物更容易在晶界斷裂單體解離，有利于后續(xù)的磁選回收富集。 （3）微波焙燒不僅可降低磁化還原反應(yīng)的活化能，而且因其可選擇性地加熱鐵礦物，不需要象碳熱還原那樣將整個(gè)物料加熱至600～800℃的高溫，還原反應(yīng)效率高，可顯著降低過程所需的能耗。實(shí)驗(yàn)表明：將同樣二份1kg的紅鐵礦粉，一份用焦炭作還原劑，在4kw的馬弗爐中還原焙燒，另一份用廢鐵粉作還原劑，在頻率2450MHz、功率1.3kw的微波爐中還原焙燒6分鐘，還原劑加入量均為處理物料的20%，后者在6分鐘內(nèi)可將98%的弱磁性鐵礦物還原為強(qiáng)磁性的磁鐵礦,而前者50分鐘內(nèi)弱磁性鐵礦物的還原率不到60%，本發(fā)明所處理的弱磁性鐵礦物物料含鐵品位為15～45%，得到的鐵精礦其鐵品位大于60%，回收率大于80%。（4）突破傳統(tǒng)工藝處理貧、細(xì)、雜難選紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料成本高、效率低的瓶頸，使目前傳統(tǒng)工藝難以處理的大量鐵礦資源得到回收和利用。

軍艦、輪船、航母等大型船只由于海水的腐蝕以及海洋微生物的附著，船舶外壁鋼板需要定期除銹，傳統(tǒng)的除銹工藝是由人工手持噴槍進(jìn)行高空作業(yè)，工人勞動(dòng)強(qiáng)度較大，且產(chǎn)生大量粉塵嚴(yán)重污染周邊環(huán)境。 針對(duì)上述問題研制了爬壁式船舶噴砂除銹機(jī)器人，設(shè)備分為爬壁機(jī)器人、噴砂及回收撬裝和空壓機(jī)三部分，爬壁機(jī)器人作為噴槍載體，代替人工到高空進(jìn)行除銹作業(yè)。人工在地面操作遙控器操控爬壁機(jī)器人，也可以提前設(shè)計(jì)好路線全自動(dòng)除銹。除銹后產(chǎn)生的廢料和粉塵限制在防塵罩內(nèi)，經(jīng)回收管路吸入分離器，分離出的大顆粒砂料落入噴砂罐內(nèi)重新利用；不可利用的小顆粒粉塵經(jīng)管道進(jìn)入濾筒過濾器，灰塵沉入儲(chǔ)塵箱，達(dá)標(biāo)后的空氣排出。 本設(shè)備具有以下優(yōu)點(diǎn)：無粉塵及噪聲污染，綠色環(huán)保；磨料可循環(huán)利用，節(jié)約磨料成本；吸附力強(qiáng)，可進(jìn)行負(fù)角度行走；除銹效率高，是人工除銹的2-3倍；無線遙控，方便安全。

高校科技成果盡在科轉(zhuǎn)云

激光顯示是新一代高清、高品質(zhì)顯示技術(shù)，具有亮度高、壽命長、色彩好、環(huán)保節(jié)能等優(yōu)點(diǎn)，正逐步 進(jìn)入顯示市場，形成包括激光放映機(jī)、激光投影、激光電視和激光拼墻等等主要產(chǎn)品組成的近千億產(chǎn)值。 目前，市場主流激光顯示的核心技術(shù)方案是“激光LD+發(fā)光材料”的激光熒光技術(shù)，通過發(fā)光材料可以有 效消除激光的相干性和視覺危害，更重要的是可以替代低發(fā)光效率的綠色激光器，從而大幅度降低整個(gè)激 光顯示器件的成本、可靠性，并提高器件的顯示亮度和光色穩(wěn)定性；因此，實(shí)質(zhì)性地加速并推動(dòng)了激光顯 示技術(shù)進(jìn)入市場并形成規(guī)模產(chǎn)值。目前，國內(nèi)外代表性企業(yè)主要有日本三菱、韓國三星及比利時(shí)巴可公 司，及國內(nèi)光峰光電、海信、長虹、等等。然而，當(dāng)前激光熒光顯示仍存在一些產(chǎn)業(yè)共性瓶頸，主要瓶頸 之一是激光顯示用發(fā)光材料的發(fā)射譜帶過寬，導(dǎo)致激光顯示的色域相對(duì)較窄，無法滿足人們對(duì)高清顯示的 需求；通過前期系統(tǒng)研發(fā)，我們開發(fā)出面向激光熒光顯示的系列高性能窄帶發(fā)射發(fā)光材料，亟待與相關(guān)優(yōu) 勢(shì)企業(yè)聯(lián)合開發(fā)下一代高清寬色域激光顯示技術(shù)，形成我國原創(chuàng)性自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，帶動(dòng)新材料、新型激光 柔性彩色電子紙?jiān)诔霭妗⒔逃V告、無人超市等領(lǐng)域有廣泛的應(yīng)用

水冷式軋鋼加熱爐因冷卻水帶走的熱量損失>15%。因水冷滑軌溫度低造成的鋼坯“黑印”使軋出的鋼材公差大，成材率低，軋輥消耗量大。      目前，國內(nèi)有的無水冷軋鋼加熱爐采用的是140×140×460mm棕剛玉—碳化硅滑軌或澆注鋯剛玉滑軌，軋鋼加熱爐出鋼口平臺(tái)采用的是高鋁質(zhì)搗打料或鋯剛玉澆注塊。棕剛玉—碳化硅和高鋁質(zhì)搗打料在加熱鋼坯的高溫（約1300℃）都含有較多的二氧化硅。鋼坯表面的氧化鐵會(huì)和二氧化硅形成熔點(diǎn)低于爐溫的鐵橄欖石2FeO×SiO2（熔點(diǎn)1205℃），造成這些耐火材料的高溫耐磨性差，使用壽命低，加熱爐內(nèi)易結(jié)渣，難以清理。而澆注鋯剛玉抗熱震性較差，易開裂。      北京科技大學(xué)特種陶瓷研究室承擔(dān)的國家“八五”攻關(guān)項(xiàng)目“無水冷軋鋼加熱爐用陶瓷滑塊的研制”成功地研制開發(fā)了適用于軋鋼加熱爐的新型耐火材料。這種耐火材料高溫抗氧化鐵侵蝕性強(qiáng)，高溫耐磨性和抗熱震性好，使用壽命比棕剛玉—碳化硅滑軌提高50%以上，可制作燒結(jié)制品或不定形耐火材料。使用這種新型耐火材料能節(jié)約能源，消除鋼坯“黑印”，提高軋鋼成材率，減少軋輥消耗，加熱爐內(nèi)不結(jié)渣，減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，可產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。      本項(xiàng)目產(chǎn)品的基本工藝為耐火材料生產(chǎn)工藝。生產(chǎn)滑軌需要大噸位壓機(jī)和1450℃高溫窯爐。

本發(fā)明公開了一種用脫硫石膏制備加氣砌塊的方法，包括步驟：1）按質(zhì)量取脫硫建筑石膏50-80%，普通硅酸鹽水泥5-15%，高鋁水泥1-5%，石灰5-15%，粉煤灰8-20%，將各物料混合制成粉狀料；2）以粉狀料質(zhì)量為1，按與其質(zhì)量比取下列組分：0.5-1.5%的高效減水劑、0.02-0.06%的緩凝劑、0.06-0.3%的鋁粉、45-55%的水；并將高效減水劑、緩凝劑、鋁粉溶于溫度35～50℃的水中制成液態(tài)料；3）將粉狀料與液態(tài)料混合攪拌2-3分鐘，得均質(zhì)料漿；將料漿澆筑于溫度為35～50℃的模具中；4）將澆筑好的物料然后連同模具一起在35～50℃條件下養(yǎng)護(hù)2-4小時(shí)；5）將養(yǎng)護(hù)好的試塊脫模，切割，即得到脫硫石膏加氣砌塊。