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高等教育領(lǐng)域數(shù)字化綜合服務(wù)平臺(tái)
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金屬表面合金化摩擦改進(jìn)劑
該成果是由含鉬、鈦，硼、氮等共滲元素組成的高分子有機(jī)化合物，以潤(rùn)滑劑為載體，利用摩擦產(chǎn)生的熱處理，在金屬摩擦表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，改變金屬表層化學(xué)成分及組織結(jié)構(gòu)，形成耐磨、 耐腐蝕、自潤(rùn)滑合金材料，具有節(jié)能、 節(jié)材、減排的功效。節(jié)省燃油 3%以上，減少排放 20%以上；動(dòng)力提高 20%以上，噪音降低 40%以上。
揚(yáng)州大學(xué)
2021-04-14
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高性能泡沫鋁/鋁合金材料
材料特點(diǎn)：輕質(zhì)、比強(qiáng)度高、能量吸收性能好、好的電磁屏蔽性能，優(yōu)異的隔音/吸聲性能及多功能兼容，實(shí)現(xiàn)了結(jié)構(gòu)材料的輕質(zhì)多功能化。該類材料在民用和軍用領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用前景。 鋁基泡沫的應(yīng)用：隧道中的音屏障、公路的隔音屏障、飛船返回艙、導(dǎo)彈彈頭防護(hù)、輕武器的消音器等。
河海大學(xué)
2021-04-14
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鎳基合金焊接材料-LNG焊材
依據(jù)焊條在焊接過(guò)程中的冶金原理、并根據(jù)合金化機(jī)理和礦物粉的各自特性，以純鎳絲為焊芯，采用國(guó)產(chǎn)原材料研發(fā)出反比例配方的鎳基合金焊條NiCrFe-9。中國(guó)用于9%鎳鋼焊接的超低溫鎳基合金焊條全部依賴進(jìn)口。我國(guó)研制的SJTU-ENiCrFe-9鎳基合金焊條的工藝性能優(yōu)于同類國(guó)外產(chǎn)品（焊條無(wú)發(fā)紅現(xiàn)象、脫渣容易、熔渣覆蓋均勻）；焊條溶敷金屬拉伸性能與國(guó)外同類產(chǎn)品相當(dāng)，超低溫沖擊功平均值高于同類國(guó)外產(chǎn)品約40%。
上海交通大學(xué)
2023-05-09
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高性能 WC-Co 硬質(zhì)合金
工業(yè) WC-Co 基硬質(zhì)合金的一般生產(chǎn)工藝包括鎢氧化物還原、W 碳化、混合粉濕磨、混合粉干燥及造粒、生坯壓制、脫脂、燒結(jié)等工序。這種工藝繁瑣、生產(chǎn)周期長(zhǎng)，需要兩次碳化及高溫?zé)Y(jié)過(guò)程，能耗高。采用放電等離子體輔助高能球磨技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)對(duì) W-C-Co 粉末超短時(shí)間（1-3 小時(shí)）的快速細(xì)化和活化，球磨后得到的復(fù)合粉體經(jīng)壓制成型后，可以在一次固相燒結(jié)（1340-1430℃ 左右）過(guò)程中同步實(shí)現(xiàn) WC 的碳化合成和合金塊體的致密化，成功探索出“碳化燒結(jié)一步法”。利用該技術(shù)設(shè)計(jì)不同尺寸的板狀 WC 晶粒，通過(guò)調(diào)控不同尺度 WC 相在合金基體中的比例及其定向排列狀態(tài)，制備出雙尺度結(jié)構(gòu)的板狀 WC-8Co 硬質(zhì)合金，如硬度 1733kgf/mm2，斷裂強(qiáng)度 4083MPa，斷裂韌性 23M pa* m2，該技術(shù)制備的性能達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，且工藝顯著簡(jiǎn)化。
華南理工大學(xué)
2023-05-08
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鑲嵌硬質(zhì)合金高錳鋼大錘頭
高錳鋼的基體組織為奧氏體，所以，高錳鋼具有優(yōu)異的韌性。高錳鋼的耐磨性是通過(guò)其工件的表面在受到?jīng)_擊力作用時(shí)表面組織產(chǎn)生形變誘發(fā)馬氏體，即加工硬化表現(xiàn)出來(lái)的。沖擊力越大，加工硬化作用的效果越顯著，高錳鋼的耐磨性就越好。然而，高錳鋼工件在通常的服役環(huán)境中受到的主要是中、低應(yīng)力的作用，因此，其表面加工硬化的程度有限，由初始硬度的 HB200 提高到硬化后的 HB450-550。結(jié)果，高錳鋼的耐磨性通常并不理想。為了改善高錳鋼的耐磨性，人們研究了兩大類強(qiáng)化高錳鋼的方法。第一大類是高錳鋼基體的強(qiáng)化
江蘇大學(xué)
2021-04-14
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硬質(zhì)合金木工刀具的焊接技術(shù)
主要研究?jī)?nèi)容 這類產(chǎn)品具有硬度高、耐磨損、使用壽命長(zhǎng)，刃口鋒利不變形，在使用過(guò)程中不需要經(jīng)常修刀或磨刃，被加工的產(chǎn)品質(zhì)量精度高等特點(diǎn)，是將取代高速鋼刀具同類產(chǎn)品的必然發(fā)展趨勢(shì)。以超長(zhǎng)度薄條形硬質(zhì)合金刀具的焊接為例，是將1000㎜ 長(zhǎng)度以內(nèi)，1㎜ 厚度，10㎜ 寬度的硬質(zhì)合金刀條，焊接在1000㎜ 長(zhǎng)度，4㎜ 厚度，30㎜ 寬度的帶狀鋼質(zhì)刀板一側(cè)，形成單側(cè)硬質(zhì)合金刃口的木工刨刀產(chǎn)品。 技術(shù)特點(diǎn)及適用范圍 該技術(shù)采用高頻全自動(dòng)釬焊工藝，涉及到刀體、
哈爾濱工業(yè)大學(xué)
2021-04-14
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超細(xì)晶高強(qiáng)多孔鐵合金
本項(xiàng)目開(kāi)發(fā)的超細(xì)晶高強(qiáng)多孔鐵合金具有精細(xì)細(xì)小（均小于5微米），強(qiáng)度高、韌性好、質(zhì)輕等特點(diǎn)。根據(jù)不同需要可制備出孔隙率從10-50%的多孔結(jié)構(gòu)，孔徑在1微米左右。當(dāng)孔隙率為20%時(shí)，最高抗壓強(qiáng)度超過(guò)了1000MPa。當(dāng)孔隙率達(dá)到50%左右時(shí)，抗壓強(qiáng)度超過(guò)了400MPa，壓縮率超過(guò)50%而不斷裂。該合金具有非常好的軟磁性能，可用于輕質(zhì)鐵磁性材料的制備。
西南交通大學(xué)
2015-01-26
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低煙塵鎂合金焊接材料制備技術(shù)
由于鎂合金熔沸點(diǎn)低，在焊接過(guò)程中存在嚴(yán)重的燒損問(wèn)題，既降低了焊接接頭強(qiáng)度，又污染了環(huán)境，因此迫切需要開(kāi)發(fā)出低煙塵鎂合金焊接材料。大連理工大學(xué)通過(guò)對(duì)鎂合金焊接材料成分、組織性能、成形工藝及其塑性變形機(jī)理的研究，開(kāi)發(fā)出具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的系列低煙塵鎂合金焊接材料熱擠壓-拉拔制備技術(shù)。該技術(shù)充分利用了合金化設(shè)計(jì)，使鎂合金揮發(fā)燒損減少30%以上，同時(shí)解決了鎂合金焊接材料制備過(guò)程中的溫度及速度匹配等一系列問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了不同直徑鎂合金焊接材料的制備。鎂合金焊接材料熱擠壓-熱拉拔制備技術(shù)結(jié)
大連理工大學(xué)
2021-04-14
輕合金高致密度壓力鑄造技術(shù)
通過(guò)在壓鑄過(guò)程中抽除模具型腔內(nèi)的氣體而消除壓鑄件內(nèi)的氣孔 和溶解氣體，降低鑄件氣孔率、硬度提高、微觀組織細(xì)小，全面提高壓鑄件力學(xué)性能和表面質(zhì)量。針對(duì)汽車(chē)行業(yè)開(kāi)發(fā)了新型高性能壓鑄鎂/鋁合金材料、高真空壓鑄成形技術(shù)及擠壓鑄造裝備。
技術(shù)背景：
通過(guò)在壓鑄過(guò)程中抽除模具型腔內(nèi)的氣體而消除壓鑄件內(nèi)的氣孔 和溶解氣體，降低鑄件氣孔率、硬度提高、微觀組織細(xì)小，全面提高壓鑄件力學(xué)性能和表面質(zhì)量。針對(duì)汽車(chē)行業(yè)開(kāi)發(fā)了新型高性能壓鑄鎂/鋁合金材料、高真空壓鑄成形技術(shù)及擠壓鑄造裝備。
技術(shù)水平：
可在1.5s內(nèi)實(shí)現(xiàn)模具型腔壓力達(dá)到5kPa的超高真空水平，氣孔率與傳統(tǒng)壓鑄相比可降低一倍以上，可實(shí)現(xiàn)大型薄壁壓鑄件熱處理。
上海交通大學(xué)
2021-10-21
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高性能鋁基合金制備及其應(yīng)用
本成果為一系列鋁基合金材料，包括鋁硅合金、鋁碳化硅梯度復(fù)合材料以及高硅鋁合金殼體的成形方法和模具。將鋁硅合金粉末和鋁基復(fù)合材料的板坯直接鋪設(shè)進(jìn)行熱壓燒結(jié)，不需要經(jīng)過(guò)冷壓成型，減小熱膨脹系數(shù)，易于控制鋁基復(fù)合材料層的厚度和形狀，確保工藝的可重復(fù)。
將鋁硅合金與鋁碳化硅有機(jī)結(jié)合，構(gòu)成具有多層梯度結(jié)構(gòu)的鋁硅/鋁碳化硅梯度復(fù)合材料，一方面利用鋁碳化硅復(fù)合材料的高強(qiáng)度和高模量，為電子器件提供良好的機(jī)械性能，另一方面充分發(fā)揮鋁硅合金的易加工、可鍍覆、可激光焊接等優(yōu)點(diǎn)，有利于加工成具有復(fù)雜形狀的封裝殼體，為高功率密度電子器件提供封裝保護(hù)。本成果還提供一種加工模具，可以對(duì)高硅鋁合金殼體的尺寸進(jìn)行約束，使得成型后尺寸偏差小，且通過(guò)模具設(shè)計(jì)可以獲得不同形狀大小的封裝殼體，成形后尺寸偏差小，合格率高。
中南大學(xué)
2023-08-03