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針對我國高品質粉末冶金鐵基材料制備技術較薄弱的問題，在高品質鐵基粉末和高性能鐵基制品制備技術方面取得了突破。以 LAP100.29 水霧化鐵粉作為高密度低合金粉末基粉，添加母合金粉末、增塑劑經塑化處理后，再添加專用潤滑劑和石墨進行混合。首先將水霧化鐵粉及合金粉末進行粒度搭配，提高堆積密度；然后通過粉末結化處理，提高混合粉末的流動性、合金成分均勻性；接著通過粉末塑化處理，改善鐵粉顆粒整體塑性，從而獲得了具有高壓縮性的專用高密度成形粉末（圖 7）。合批粉末的松比為 3.2～3.4g/cm3，流動性≤30s/50g，壓縮性≥7.6g/cm3，粉末顯微組織如圖 2 所示。在混粉階段，設計制作了 5 噸/h 專用連續式混合裝置（如圖 6 所示），通過軟化處理的復合粉末及粘結劑、石墨等的定量供給和高效混合，合批制成高密度專用粉末，從而實現粘結化粉末的連續、穩定的批量化生產。

針對我國高品質粉末冶金鐵基材料制備技術較薄弱的問題，在高品質鐵基粉末和高性能鐵基制品制備技術方面取得了突破。以 LAP100.29 水霧化鐵粉作為高密度低合金粉末基粉，添加母合金粉末、增塑劑經塑化處理后，再添加專用潤滑劑和石墨進行混合。首先將水霧化鐵粉及合金粉末進行粒度搭配，提高堆積密度；然后通過粉末結化處理，提高混合粉末的流動性、合金成分均勻性；接著通過粉末塑化處理，改善鐵粉顆粒整體塑性，從而獲得了具有高壓縮性的專用高密度成形粉末（圖 7）。合批粉末的松比為 3.2～3.4g/cm3，流動性≤30s/50g，壓縮性≥7.6g/cm3，粉末顯微組織如圖 2 所示。在混粉階段，設計制作了 5 噸/h 專用連續式混合裝置（如圖 6 所示），通過軟化處理的復合粉末及粘結劑、石墨等的定量供給和高效混合，合批制成高密度專用粉末，從而實現粘結化粉末的連續、穩定的批量化生產。圖 1 連續式混粉裝置圖 2 水霧化鐵粉和預處理后粉末顯微組織基于粉體塑性特性和改性原理，通過優化粉體粒度組成、改善粉體塑性變形能力，再結合高密度成形技術制備出高密度鐵基制品。首先將水霧化鐵粉及合金粉末進行粒度搭配，提高堆積密度；然后通過粉末結化處理，提高混合粉末的流動性、合金成分均勻性；接著通過粉末塑化處理，改善鐵粉顆粒整體塑性，從而獲得了具有高壓縮性的專用高密度成形粉末。在混粉階段，設計制作了連續式混合裝置，通過軟化處理的復合粉末及粘結劑、石墨等的定量供給和高效混合，實現粉末的連續、穩定的批量化生產。壓制過程中，采用多模板多缸聯動和計算機自動精確控制技術，提高壓坯密度均勻性; 通過模壁潤滑，降低粉末顆粒與模壁之間的外摩擦力，提高了壓坯密度及其均勻性。采用高密度成形技術制備出密度為 7.5~7.55g/cm3 的高密度鐵基制品，其抗拉強度、延伸率和疲勞強度都比普通鐵基材料顯著提高，具有綜合力學性能優異，尺寸精度高，使用壽命長等優點，如圖 8 所示。開發的高密度粉末冶金同步器系列及鏈輪系列等產品，已經通過了吉利集團、湖州求精、德爾福等公司的供貨評審，目前已形成批量供貨，項目期內實現產值 860 萬元，利稅 120 萬元，如圖 2 所示。建立了年產 5000 噸高密度鐵基制品生產線，如圖 4 所示。圖 3 高密度鐵基制品的拉伸曲線和疲勞性能圖 4 典型的高密度鐵基制品利用 δ 相燒結制備出接近全致密(>99.9％)的鐵基軟磁零件。利用加 P 液相燒結，大幅度降低了燒結溫度，縮短燒結時間。在 1200?C 燒結 2 小時，Fe-0.8％P 的相對密度可以達到為 98.5％。制備的鐵基軟磁材料的燒結致密度≥96%；磁導率（μm）≥6000，飽和磁感應強度≥1.6T，矯頑力≤110A/m。圖 9 是燒結溫度對高密度樣品最大磁導率和矯頑力的影響規律。隨著燒結溫度的升高，高密度純鐵樣品的磁導率提高，同時矯頑力下降；當燒結溫度達到 1450°C 時，樣品的磁性能有顯著提高，如圖 10 所示。升高溫度可以進一步提高材料的致密度，并促經晶粒的長大完善，進而提高材料的磁性能，如圖 11 所示。采用 HIP 和后續熱處理工藝，制備出全致密的鐵基軟磁材料，能夠進一步提高材料的磁性能。

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硼酸鎂晶須在增強增韌復合材料中有廣泛應用，可作塑料、金屬、陶瓷、橡膠等的復合增 強材料，可提高復合材料的抗沖擊強度、彈性模量、硬度和壓伸強度等機械性能。主要應用于 金屬基復合材料、塑料、橡膠、摩擦材料等領域。硼酸鎂晶須的制備方法有助熔劑法、前軀體 法、溶膠-凝膠法、水熱合成法、化學氣象沉淀法和微波固相合成法等。本技術發明了球團法 直接一步制備高長徑比晶須，生產流程短、產品性能高。 該技術采用水氯鎂石、硫酸鎂等大宗工業固體廢棄物為原料，采用球團法一步制備高長徑 比硼酸鎂晶須，晶須長度可以達到600μm，最大長徑比達到200。該技術流程短、成本低、產 品性能高。

成果簡介： 晶型與顆粒度是晶體質量的兩個重要指標，不僅直接關系到產品的穩定性和性能，而且還關系到工藝開發過程的可操作性與能耗。本實驗室自主開發一套晶型與粒度可控的新型結晶技術，擁有PAT在線檢測平臺和包括單晶X-射線衍射儀、粉末X-ray衍射儀、固體核磁、SEM、TG-DSC等在內的表征大型表征設備，以及大型模擬計算平臺和劍橋晶體學數據庫，可以實現從分子

汽油和柴油當中所含的硫和氮的化合物，會在燃燒過程中產生污染環境的硫氧化物和氮氧化物。目前的環境法規對液體燃料中的硫和氮的含量要求越來越低，因此，開發出適合于液體燃料脫硫、脫氮的催化劑是化工、環境領域的一個重要課題。而磁性金屬磷化物，例如磷化鎳，則是加氫脫硫( HDS) 和加氫脫氮( HDN)過程當中的首選催化劑。本項目通過一種較為簡單的化學液相方法來制備磁性金屬磷化物納米晶體材料（包括磷化鎳、磷化鐵、磷化鈷，以及它們的合金磷化物，與通常的制備方法相比，不需要用氫氣

揭示了熱變形納米晶Nd-Fe-B磁體的晶體取向-長大機制；闡明了晶界組織調控對磁硬化的作用機理；相關研究對節約Dy、Tb等稀貴重稀土的使用具有重要意義。熱變形Nd-Fe-B磁體的最大磁能積高達411kj/m3（N50）；利用晶界擴散技術可獲得高矯頑力（2.0T）和最大磁能積（322kJ/m3，N40）兼備的熱變形納米晶Nd-Fe-B磁體；發展了一種同時改善變形磁體矯頑力和剩磁的新工藝。

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醫藥工業的片劑將更新換代為具有緩釋、控釋功能的制劑。為了能夠包衣，需要開發以工業方法制備的大小均一、圓球度好的球形芯丸。化工行業的催化劑、分子篩等產品也都需要制備成球形顆粒。球形顆粒的表面積最大，其充填密度最高。顆粒產品取代粉體產品，將改善后續操作中粉體流動性，減少環境污染，提高利用率。在所有的造粒方法中，球形顆粒的質量最好，球形顆粒的商品外觀質量也最好。由華東理工大學發明的球形微丸造粒機創造性地應用了五種科學原理：塑性造粒原理、最小勢能原理、三維隨機原理、多種力相互作用原理和流化床與機械法相結合的原理，采用該設備制造的產品成品率高，以醫藥輔料微晶纖維素作為原料造粒為例，成品率可達90%以上，球粒大小均勻，不需篩選。同時球形造粒能夠十分快速地進行，效率高，一批料只需?分鐘。設備操作簡單，無易損件，設備使用壽命長。該設備獲國家實用新型專利。專利號：ZL99239875.4。2003年3月獲“第十二屆全國星火杯創造發明競賽一等獎，2002年10月獲上海市優秀發明一等獎。2003年3月獲上海市科技進步二等獎。