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合成氨工業(yè)對國民經(jīng)濟與社會發(fā)展具有舉足輕重的作用。目前，每年全球氨產(chǎn)量已超過億噸，其中大部分用于農(nóng)業(yè)生產(chǎn)以解決糧食與溫飽問題，其它部分用作重要的工業(yè)原料。此外，氨還具有含氫量高（質(zhì)量比達17.6%）、易液化等優(yōu)點，有望成為重要的清潔儲氫與儲能材料，具有廣闊的應用前景。然而，由于氮氣分子非常穩(wěn)定且難以活化，溫和條件下合成氨反應難以迅速進行。工業(yè)上廣泛采用的Haber-Bosch方法通過高溫高壓（300–500攝氏度，100–200個大氣壓）等苛刻條件來促使高純氫氣和氮氣在鐵基催化劑表面進行反應生成氨，其能量和氫氣都來自于化石燃料（如甲烷等），表現(xiàn)出高能耗、高化石燃料消耗和高二氧化碳排放等缺點。合成氨工業(yè)消耗全球每年3–5%的甲烷與1–2%的能源供給，并產(chǎn)生1.6%的二氧化碳排放。尋找合適的綠色替代方案，在溫和條件下實現(xiàn)高效、低能耗、低排放合成氨，成為亟待解決的科學挑戰(zhàn)。 電催化氮還原反應（總反應為N2 + 3H2O ? 2NH3 + 1.5O2）提供了一種可持續(xù)合成氨的新路徑。該反應在常溫常壓下即可進行，以大量易得的水與氮氣（空氣）作為反應原料，以可持續(xù)能源（太陽能，風能等）產(chǎn)生的電能作為能量來源，即可實現(xiàn)“零排放”合成氨。因此，不論是作為傳統(tǒng)Haber-Bosch方法的潛在替代者還是作為新型清潔能源體系的重要組成部分，電化學合成氨技術(shù)都具有極大的發(fā)展?jié)摿εc廣闊的應用前景。 然而，電化學合成氨技術(shù)仍面臨重大挑戰(zhàn)，其發(fā)展嚴重受制于現(xiàn)有催化劑非常低下的選擇性與活性。若要將該技術(shù)實用化，就必須同時大幅提升催化劑的選擇性與活性。然而，現(xiàn)有研究經(jīng)驗與理論表明，該反應催化劑普遍面臨嚴重的“選擇性-活性”兩難問題：具有理論高活性的催化劑通常會導致激烈的析氫副反應，從而表現(xiàn)出低的反應選擇性；而可能具有高選擇性的催化劑對氮的吸附又過強，導致產(chǎn)物難以脫附，表現(xiàn)出過低的反應活性。因此，為取得電催化合成氨研究進展，大幅提高催化劑的選擇性與活性，就必須突破現(xiàn)有理論，發(fā)展新型催化劑與催化體系。

該催化劑屬專利技術(shù)，該催化劑適用于焦化廢水處理。 鋼鐵工業(yè)煉焦工藝是以煤為原料，在隔絕空氣條件下將煤加熱到960-100℃，得到焦碳和一些化工產(chǎn)品。同時，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量難以生物降解的芳香族有機物、雜環(huán)及多環(huán)化合物，且酚含量較高，這些污染物如果未經(jīng)處理或處理不當隨廢水排放，將對水體產(chǎn)生嚴重污染。國內(nèi)外對焦化廢水的處理都沒有理想的處理方法。 目前，用固體催化劑處理焦化廢水的方法主要有催化濕式氧化法、光催化氧化法等。催化濕式氧化法是八十年代國際上發(fā)展起來的一種處理高濃度難生物降解有機廢水的處理技術(shù)（US 4699720,1987）。它是在反應釜中，在催化劑作用下，于高溫高壓條件下用氧氣或空氣直接將污水中的有機物氧化成CO2、H2O等無害物，以達到凈化的目的。至今有多種過度金屬氧化物被認為對濕式氧化有催化活性，中國大連化學物理研究所（水處理技術(shù)23(1997,2)83-87）提到的貴金屬系列催化劑的活性高、壽命長，但價格昂貴，使其應用受到極大的限制。光催化氧化法是光催化過程采用半導體材料為催化劑，在可見或紫外光作用下，有一部分近紫外光（290-400nm）極易被有機污染物吸收，在有活性物質(zhì)存在時發(fā)生強烈的光化學反應，使有機物發(fā)生降解。半導體光催化劑主要有TiO2、ZnO、WO3等物質(zhì)，其中以TiO2光催化劑的研究最為活躍（應用化學18（2001（11））912-914）。光催化氧化技術(shù)對染料廢水、農(nóng)藥廢水、酚類物質(zhì)及制藥廢水都有較好的處理效果，但此工藝要實現(xiàn)工業(yè)化還需要在提高催化劑的活性、解決催化劑的分離、開發(fā)高效光反應等方面取得突破性成果。 技術(shù)內(nèi)容： 主要解決的技術(shù)問題是：提出一種處理焦化廢水用催化劑的制備方法，應用該催化劑與H2O2共同作用催化氧化處理焦化廢水。 這種活性炭載氧化銅催化劑，其組分和含量為：氧化銅重量百分比含量為1.0-5.0%，活性炭重量百分比含量為95.0-99.0%。 技術(shù)特點： 活性炭載氧化銅催化劑的制備是以硝酸銅為原料，以活性炭為載體，將氧化銅載到活性炭上，催化劑制備方法簡便、價格低廉、穩(wěn)定性好、催化活性高。用該催化劑催化氧化處理焦化廢水，可在35-40°C條件下直接進行，易于操作，反應條件溫和，COD去除率高。

其他成果/n一種復合金屬催化劑的制備方法，包括以下步驟：在反應器中加入氯化銅、三氧化二鉍和蒸餾水后攪拌，得到預混液；向所述預混液中加入油胺、正己烷和苯酚，然后在攪拌作用下，升溫至40～50℃后保溫反應2～3h，再冷卻至室溫，得到生成有固體物質(zhì)的反應液；分離出所述反應液中的固體物質(zhì)后進行洗滌，得到固體混合物；將所述固體混合物與硫酸鈉混合并研磨，然后在350～400℃溫度下煅燒2～3h后冷卻，再對煅燒產(chǎn)物進行洗滌和干燥處理，得到復合金屬催化劑。本發(fā)明通過化學反應將納米銅與三氧化二鉍進行復合，得到的復合材

本實用新型涉及一種低溫等離子體改性催化劑裝置，所述裝置包括石英管、高壓電極和接地電極，高壓電極通過聚四氟乙烯套與石英管相連，接地電極包裹在石英管外表面，與地線相接，所述高壓電極是一根放置在石英管軸線的不銹鋼棒，其與高頻交流電源相連；石英管的放電區(qū)域填充有催化劑。將催化劑裝填在低溫等離子體改性催化劑裝置中進行改性具有操作簡便，流程短，易于實現(xiàn)自動控制，穩(wěn)定性好，清潔無污染等優(yōu)點，是一種用時短，溫度低，能耗小的工藝；在本實用新型裝置中改性后的催化劑的催化活性較好，改性后的催化劑有較高的甲硫醚催化氧化活性，360℃催化氧化效率最高可達90％以上；本實用新型方便實際生產(chǎn)應用，具有較高的工業(yè)應用價值。

利用低溫等離子體 - 催化協(xié)同技術(shù)降解空氣中有機污染物的多相催化成為了一種較理想的環(huán)境治理新技術(shù)，該技術(shù)將低溫等離子體技術(shù)和催化凈化技術(shù)有機地結(jié)合起來，充分發(fā)揮二者之間的協(xié)同作 用，同時克服了兩者各自的缺陷，因此具有良好的發(fā)展空間。項目主要創(chuàng)新點為采用催化技術(shù)與等離 子體技術(shù)協(xié)同去除廢氣開展研究工作，可在提高污染物去除率的前提下同時降低能耗，如在外加電壓20kV，外加頻率300Hz 的條件下，甲苯降解率可達到 85%；當在等離子體場中添加催化材料后，在同樣條件下甲苯的降解率可達到 95% 以上；此外反應副產(chǎn)物臭氧、氮氧化物等濃度顯著降低，為該項技術(shù)實現(xiàn)工業(yè)應用提供理論基礎。已在北京小武基垃圾轉(zhuǎn)運站進行了中試試驗，結(jié)果表明，該技術(shù)可成 功用于惡臭氣體的處理，對于H2S、NH3 和臭氣濃度的去除效果可分別達到 75%、86% 和 93%，取得了良好的環(huán)境效益和社會效益。

生物質(zhì)微波催化裂解制備富含丙酮醇生物油的方法，其特征是以碳酸鈉為催化劑， 以碳化硅為微波吸收介質(zhì)，以微波源為加熱源進行生物質(zhì)裂解，采用冰水混和物冷卻揮發(fā)分 獲得富含丙酮醇的生物油。本發(fā)明利用微波在生物質(zhì)粒子中形成的獨特溫度效應，以及碳酸 鈉在微波場中對生物質(zhì)裂解的獨特催化效應，實現(xiàn)了丙酮醇的高選擇性生成；通過本方法所 獲得的丙酮醇在液體產(chǎn)物中的含量可達到 30-55％，大大提高對于丙酮醇的利用價值；本發(fā) 明方法所使用的原料和催化劑廉價易得，反應時間大大縮短。 

設計合成了C/ a-MoC /Ag三組元復合電催化劑，巧妙利用高度石墨化多孔碳矩陣的高導電性、a-MoC的穩(wěn)定性、Ag納米團簇的單分散性和優(yōu)越氧吸附特點，C、a-MoC和Ag之間相互作用產(chǎn)生有效協(xié)同效應，使得C/ a-MoC/Ag復合催化劑具有可以與貴金屬鉑媲美的電化學氧還原性能。通過旋轉(zhuǎn)圓盤電極測試了C/ a-MoC/Ag新型復合催化劑在堿性條件下的氧還原電催化性能（如圖1），C/α-MoC/Ag的半波電勢遷移到電勢更正的位置（?0.145 V ），這表明氧分子還原性能由于C/α-MoC和Ag之間的協(xié)同作用得到了很大的提升。盡管Pt/C電極產(chǎn)生了更正的半波電勢（-0.125V），但是C/α-MoC/Ag復合催化劑在-0.8V的質(zhì)量傳遞限制電流密度相比Pt/C來說增長的斜率更大。更重要的是Ag在C/MoC/Ag中的含量僅為百分之6.7，相對于20%Pt/C來說極具有商業(yè)應用價值。為了進一步闡明C/α-MoC/Ag的協(xié)同效應，他們利用DFT理論研究了氧氣分子在a-MoC(001)負載Ag納米顆粒的吸附行為（圖2），結(jié)果表明，相對于純的a-MoC(001)面比較來說，少量Ag負載后，整個基地表面上氧氣分子的活化能均大大降低(>0.28eV)，充分說明了復合催化劑C/α-MoC/Ag三成分之間的有效協(xié)同效應。此研究為設計新一代價廉高效空氣電池用電催化材料提供了新思路。

通過將酞菁銅（CuPc）分子與碳納米管復合，得到了高效的二氧化碳電催化劑。它可以在較低過電位下將二氧化碳高選擇性地還原為甲烷，其法拉第效率達到66%（圖3），是目前產(chǎn)甲烷的活性最高的電催化材料。不同于該課題組此前報道的單分散的CoPc/CNT催化劑（Nat. Commun. 2017,8,14675），CuPc分子晶體以堆積狀態(tài)分散于CNT之中（圖3b）。原位在線X射線吸收（XAS）研究發(fā)現(xiàn)，堆積狀態(tài)下的CuPc分子在催化工作電位下會自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)槌叽鐬?nm左右的銅納米團簇，是高催化活性位點；當停止催化反應后，銅納米團簇又會可逆地回到CuPc分子結(jié)構(gòu)（圖3c-e）。不同于CuPc，另外兩種銅配合物HKUST-1和[Cu(cyclam)]Cl2在催化反應電位下都不可逆地轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘巽~微米枝晶，因此催化活性和選擇性遠低于CuPc/CNT

成果創(chuàng)新點 用于乙烯生產(chǎn)。乙烯是世界上產(chǎn)量最大的化學產(chǎn)品之 一，是一種重要的化工基礎原料，目前石油化工產(chǎn)品中約 有 75%都是乙烯生產(chǎn)的，乙烯產(chǎn)品占有機化學品的 40%以上； 傳統(tǒng)乙烯制備工藝為石腦油、乙烷蒸汽裂解技術(shù)，存在高 能耗以及副產(chǎn)物排放的問題。 傳統(tǒng)乙烷蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯方法反應溫度在 1000 攝氏 度左右，能耗高；本方法反應條件溫和，乙烯收率達到工 業(yè)生產(chǎn)要求，具有一定的市場前

目前在海綿鈦生產(chǎn)、氯化鈉熔鹽電解、氯化鋰熔鹽電解、氯化鈣熔鹽電解、氯化鈉電解制堿等工業(yè)生產(chǎn)中氯氣尾氣的吸收處理一般都是采用氫氧化鈉溶液吸收生成次鈉，或是采用石灰乳懸浮液吸收生成次鈣，極少數(shù)企業(yè)采用氯化亞鐵溶液吸收生產(chǎn)三氯化鐵。由于吸收生產(chǎn)的次鈉或次鈣有效氯含量不高，難于直接銷售。在一些中小型生產(chǎn)企業(yè)是利用石灰乳液對次鈉溶液、氯化物殘渣及還原車間廢氣水洗液等一起中和處理，經(jīng)調(diào)整pH值和過濾，將廢鹽殘渣填埋，廢水循環(huán)一定次數(shù)排放,造成環(huán)境污染。或?qū)⒋吴c、次鈣溶液泵入氯回收罐中,加鹽酸,次鈉或次鈣與鹽酸反應生成氯化鈣的同時又會產(chǎn)生氯氣,需要進行處理，該工藝副流程長，投資大；或采用加入大量還原劑還原次鈉或次鈣生成氯化鈉或氯化鈣，該法試劑消耗量大，除雜工藝復雜；四川大學經(jīng)過多年研究,開發(fā)成功了采用氫氧化鈣溶液吸收氯化尾氣及催化轉(zhuǎn)化次氯酸鈣制備氯化鈣新技術(shù)和氫氧化鈉溶液吸收氯化尾氣及催化轉(zhuǎn)化次氯酸鈉制備氯化鈉新技術(shù), 與現(xiàn)有氫氧化鈉、氫氧化鈣溶液吸收及普通廢鹽液處理工藝相比具有如下優(yōu)勢：工藝流程短，廢氣排放達到環(huán)保高標準要求，殘渣排放量小，無廢水排放，副產(chǎn)物工業(yè)氯化鈣、氯化鈉為用途廣泛的化工產(chǎn)品，可產(chǎn)生一定的經(jīng)濟效益。技術(shù)安全、可靠程度高。 主要技術(shù)、指標： 尾氣放空根據(jù)HJ14-1996 《環(huán)境空氣質(zhì)量功能區(qū)劃分原則與技術(shù)方法》一般工業(yè)區(qū)執(zhí)行二級標準，參照GB16297-1996 大氣污染物綜合排放標準執(zhí)行。 無水氯化鈣產(chǎn)品化學成分——按照HG/T 2327-2004標準執(zhí)行。 氯化鈉產(chǎn)品滿足GB/T5462-2003精制鹽二級標準。 建設投產(chǎn)條件（投入資金情況、需要的廠房、使用配套設施狀況等）： 對于尾氣中氯氣含量為10-400kg/h的尾氣項目，預計工程總投入費用（設備、安裝、廠房、土建等）為1000萬元。